Tootmisprotsess on omavahel seotud tööjõu ja tööriistade põhi-, abi- ja teenindusprotsesside kogum, et luua tarbijaväärtusi - tööstuslikuks või isiklikuks tarbimiseks vajalikke kasulikke tööobjekte. Tootmisprotsessis mõjutavad töötajad tööriistade abil tööobjekte ja loovad uusi valmistooteid, näiteks tööpinke, arvuteid, televiisoreid, raadioelektroonilisi seadmeid jne. Tööobjektid ja tööriistad, mis on töö materiaalsed elemendid. tootmine, on ettevõttes omavahel teatud suhtes teine: konkreetseid esemeid saab töödelda ainult teatud tööriistadega; juba iseenesest on neil süsteemsed omadused. Elav töö peab aga need asjad omaks võtma ja alustama seeläbi nende tooteks muutmise protsessi. Seega on tootmisprotsess eelkõige tööprotsess, kuna inimese poolt selle sisendil kasutatavad ressursid, nii informatsioon kui materiaalsed tootmisvahendid, on eelnevate tööprotsesside produkt. Eristage põhi-, abi- ja teenindustootmisprotsesse (joonis 1).

Peamised tootmisprotsessid on see osa protsessidest, mille käigus toimub otsene muutus tööobjektide kujus, suuruses, omadustes, sisemises struktuuris ja nende muutmine valmistoodeteks. Näiteks tööpinkide tehases on need protsessid, kus valmistatakse detaile ja pannakse neist kokku alamkoostud, sõlmed ja kogu toode.

Kõrvaltootmisprotsessid on need protsessid, mille tulemusi kasutatakse kas vahetult põhiprotsessides või nende sujuva ja tõhusa elluviimise tagamiseks. Sellisteks protsessideks on näiteks tööriistade, kinnitusdetailide, stantside, omatootmise mehhaniseerimis- ja automatiseerimisvahendite tootmine, seadmete remondiks kasutatavad varuosad, igat liiki energia tootmine ettevõttes (elektrienergia, suruõhk, lämmastik jne). .

Teenuste tootmisprotsessid on tööprotsessid põhi- ja abitootmisprotsesside elluviimiseks vajalike teenuste osutamiseks. Näiteks materiaalsete varade transport, kõikvõimalikud laotoimingud, tootekvaliteedi tehniline kontroll jne.

Põhi-, abi- ja teenuste tootmisprotsessidel on erinevad arengu- ja parendustrendid. Seega saab paljusid abitootmisprotsesse üle viia spetsialiseeritud tehastesse, mis tagab enamikul juhtudel nende kuluefektiivsema tootmise. Põhi- ja abiprotsesside mehhaniseerimise ja automatiseerimise taseme tõusuga on teenindusprotsessid järk-järgult muutumas põhitootmise lahutamatuks osaks, mängides automatiseeritud ja eriti paindlikus automatiseeritud tootmises korraldavat rolli.

Peamised ja mõnel juhul ka abitootmisprotsessid toimuvad erinevates etappides (või faasides). Etapp on tootmisprotsessi eraldiseisev osa, mil tööobjekt läheb teise kvalitatiivsesse olekusse. Näiteks materjal läheb töödeldavasse detaili, toorik detaili sisse jne.

Peamised tootmisprotsessid toimuvad järgmistes etappides: hankimine, töötlemine, komplekteerimine ja seadistamine.

Hankeetapp on ette nähtud toorikuosade tootmiseks. Seda iseloomustavad väga mitmekesised tootmismeetodid. Näiteks detailide toorikute lõikamine või lõikamine lehtmaterjalist, toorikute valmistamine valamise, stantsimise, sepistamise teel jne. Peamine suundumus tehnoloogiliste protsesside arendamises selles etapis on tooriku toomine valmis detailide kuju ja suurustega lähemale. Tööriistad selles etapis on lõikemasinad, pressimis- ja stantsimisseadmed, giljotiinkäärid jne.

Töötlemise etapp - tootmisprotsessi struktuuris teine ​​- hõlmab mehaanilist ja termilist töötlemist. Tööjõu teemaks on siin tühjad osad. Tööriistadeks on selles etapis peamiselt mitmesugused metallilõikamismasinad, kuumtöötlemisahjud ja keemilise töötlemise seadmed. Selle etapi tulemusena antakse osadele määratud täpsusklassile vastavad mõõtmed.

Montaaži (kooste-montaaži) etapp on tootmisprotsess, mille tulemusena valmivad komplekteerimisüksused (väikesed koosteüksused, alakoostud, sõlmed, plokid) või valmistooted. Selles etapis on tööobjektiks nii enda valmistatud kui ka väljast saadud osad ja komplektid (komponenttooted). Kokkupanekul on kaks peamist organisatsioonilist vormi: statsionaarne ja mobiilne. Statsionaarne montaaž on siis, kui toode valmistatakse ühes töökohas (osad on kaasas). Mobiilse kokkupanekuga luuakse toode selle ühest töökohast teise teisaldamise käigus. Tööriistad pole siin nii mitmekesised kui töötlemisetapis. Peamised on kõikvõimalikud töölauad, statiivid, transpordi- ja juhtimisseadmed (konveierid, elektriautod, robotid jne). Montaažiprotsesse iseloomustab reeglina märkimisväärne käsitsi tehtav töö, mistõttu nende mehhaniseerimine ja automatiseerimine on tehnoloogilise protsessi täiustamise peamine ülesanne.

Kohandamise ja reguleerimise etapp on tootmisprotsessi struktuuri viimane etapp, mis viiakse läbi valmistoote vajalike tehniliste parameetrite saamiseks. Tööobjektiks on siin valmistooted või nende üksikud montaažisõlmed, tööriistad, universaalsed mõõteriistad ja spetsiaalsed katsestendid.

Põhi- ja abiprotsesside etappide koostisosad on tehnoloogilised toimingud. Tootmisprotsessi jaotamine toiminguteks ning seejärel meetoditeks ja liikumisteks on vajalik toimingute sooritamise tehniliselt korralike normide väljatöötamiseks.

Toiming on tootmisprotsessi osa, mis reeglina tehakse ühel töökohal ilma ümberseadistamata ja ühe või mitme töötaja (meeskonna) poolt.

Sõltuvalt tootmisprotsessi tehnilise varustatuse astmest eristatakse toiminguid: käsitsi, masinaga käsitsetavad, masin-, automaat- ja riistvaralised.

Nii põhi- kui ka abi- ja mõnikord teenindavad tootmisprotsessid koosnevad põhi- ja abielementidest - toimingutest. Peamised neist hõlmavad toiminguid, mis on otseselt seotud tööobjekti suuruse, kuju, omaduste, sisemise struktuuri muutmisega või ühe aine muundamisega teiseks, samuti tööobjektide asukoha muutmisega üksteise suhtes. Abitoimingud hõlmavad toiminguid, mille elluviimine aitab kaasa peamiste voogudele, näiteks tööobjektide liikumine, kvaliteedikontroll, eemaldamine ja paigaldamine, ladustamine jne.

Organisatsioonilises plaanis jagunevad põhi- ja abitootmisprotsessid (nende toimingud) tinglikult lihtsateks ja keerukateks.

Lihtsateks nimetatakse protsesse, mille käigus tööobjektidele tehakse järjestikused omavahel seotud toimingute jada, mille tulemusena saadakse osaliselt valmis töötooted (toorikud, osad, s.o. toote lahutamatud osad).

Kompleksseks nimetatakse protsesse, mille käigus saadakse osaproduktide kombineerimisel tööjõu valmistooteid, st saadakse komplekstooteid (masinad, masinad, seadmed jne).

Tööobjektide liikumine tootmisprotsessis toimub nii, et ühe töökoha töö tulemus saab teise jaoks algobjektiks, see tähendab, et iga eelnev ajas ja ruumis annab tööd järgmisele, see on tagatud tootmise korraldusega.

Tootmisprotsesside (eriti peamiste) õigest ja ratsionaalsest korraldamisest sõltuvad ettevõtte tootmis- ja majandustegevuse tulemused, selle töö majanduslik tulemuslikkus, tootmiskulud, kasum ja toodangu tasuvus, tootmiskulude summa. pooleliolev töö ja käibekapitali suurus.

2. TOOTMISPROTSESSI KORRALDUSE PÕHIPÕHIMÕTTED

Tootmisprotsessi korraldamine igas tootmisettevõttes (sealhulgas raadioelektroonilised mõõteriistad), selle mis tahes töökojas, kohapeal põhineb kõigi põhi-, abi- ja teenindusprotsesside ajas ja ruumis ratsionaalsel kombinatsioonil. See võimaldab teil toota tooteid minimaalse elamiskulude ja materialiseeritud tööjõuga. Sellise kombinatsiooni omadused ja meetodid on erinevates tootmistingimustes erinevad. Kuid kogu oma mitmekesisuse juures on tootmisprotsesside korraldus allutatud teatud üldpõhimõtetele: diferentseerimine, kontsentreerimine ja integreerimine, spetsialiseerumine, proportsionaalsus, otsevool, järjepidevus, paralleelsus, rütm, automaatsus, ennetus, paindlikkus, optimaalsus, elektroniseerimine, standardimine, jne.

Eristamise põhimõte hõlmab tootmisprotsessi jagamist eraldi tehnoloogilisteks protsessideks, mis omakorda jagunevad operatsioonideks, üleminekuteks, tehnikateks ja liikumisteks. Samal ajal võimaldab iga elemendi omaduste analüüs valida selle rakendamiseks parimad tingimused, tagades igat tüüpi ressursside kogukulude minimeerimise. Seega on in-line tootmine arenenud juba aastaid tänu tehnoloogiliste protsesside üha sügavamale diferentseerumisele. Lühiajaliste toimingute jaotamine võimaldas lihtsustada tootmise korraldust ja tehnoloogilisi seadmeid, parandada töötajate oskusi ja tõsta nende tootlikkust.

Liigne diferentseerumine suurendab aga tootmisprotsesside monotoonsusest ja suurest intensiivsusest tingitud käsitsi töötavate töötajate väsimust. Suur hulk toiminguid toob kaasa tarbetuid kulutusi tööobjektide teisaldamiseks töökohtade vahel, nende paigaldamiseks, kinnitamiseks ja töökohtadelt eemaldamiseks pärast toimingute lõpetamist.

Kaasaegsete suure jõudlusega paindlike seadmete (CNC-masinad, töötluskeskused, robotid jne) kasutamisel kandub eristamise põhimõte üle toimingute kontsentreerimise ja tootmisprotsesside integreerimise põhimõttele. Keskendumise põhimõte hõlmab mitme toimingu sooritamist ühel töökohal (mitme spindliga CNC-ga mitmelõikemasinad). Toimingud muutuvad mahukamaks, keerukamaks ja neid teostatakse koos töökorralduse brigaadi põhimõttega. Integreerimise põhimõte on ühendada peamised tugi- ja teenindusprotsessid.

Spetsialiseerumise põhimõte on sotsiaalse tööjaotuse vorm, mis süstemaatiliselt arendades määrab kindlaks töökodade, sektsioonide, liinide ja üksikute töökohtade jaotuse ettevõttes. Nad toodavad piiratud valikut tooteid ja neid eristab spetsiaalne tootmisprotsess.

Valmistatud toodete valiku vähendamine toob reeglina kaasa kõigi majandusnäitajate paranemise, eelkõige ettevõtte põhivara kasutustaseme tõusu, tootmiskulude vähenemise, paranemise. tootekvaliteedis, tootmisprotsesside mehhaniseerimises ja automatiseerimises. Spetsiaalsed seadmed töötavad produktiivsemalt, kui kõik muud asjad on võrdsed.

Töökoha spetsialiseerumistaseme määrab ühel töökohal teatud aja (kuu, kvartali) jooksul tehtud detailoperatsioonide konsolideerimise koefitsient (Kspi):

(1)

kus Spr on tootmissüsteemi töökohtade (seadmete) arv;

mto - 1. töökohal ajaühiku (kuu, aasta) jooksul tehtud detailoperatsioonide arv.

Koefitsiendiga Ksp = 1 on tagatud töökoha kitsas spetsialiseerumine, luuakse eeldused efektiivseks tootmise korraldamiseks. Ühe töökoha täielikuks koormamiseks ühe detaili toiminguga on vajalik, et tingimus :

(2)

kus on j-nda kauba väljalaskmise osade maht ajaühikus, näiteks tükki kuus;

- operatsiooni keerukus 1. töökohal, min;

- töökoha efektiivne ajafond, näiteks min / kuus.

Proportsionaalsuse põhimõte eeldab kõigi põhi-, abi- ja teenindusprotsesse teostavate tootmisüksuste võrdset läbilaskevõimet. Selle põhimõtte rikkumine toob kaasa "pudelikaelade" tekkimise tootmises või, vastupidi, üksikute tööde, sektsioonide, töökodade mittetäieliku laadimiseni, kogu ettevõtte efektiivsuse vähenemiseni. Seetõttu tehakse proportsionaalsuse tagamiseks tootmisvõimsuse arvutused nii tootmisetappide kui ka seadmerühmade ja tootmispiirkondade lõikes. Näiteks kui on teada osade tootmismaht (Ne) ja tükiaja määr (tsht). Saate määratleda konkreetse koormuse mina- seadmete rühm valemi järgi

(4)

seejärel võrrelge koormust ja läbilaskevõimet i seadmete rühma ja määrake selle koormustegur valemiga

(5)

Eelistatud valik on millal
Ja .

Otsevoolu põhimõte tähendab sellist tootmisprotsessi korraldust, mis tagab osade ja koosteüksuste läbimiseks kõige lühemad teed läbi kõikide etappide ja toimingute alates tooraine tootmisse laskmisest kuni valmistoodete vabastamiseni. Materjalide, pooltoodete ja koosteüksuste vool peab olema edasi ja lühim, ilma vastu- ja tagasiliikumiseta. Selle tagab seadmete õige paigutus tehnoloogilise protsessi käigus. Sellise paigutuse klassikaline näide on tootmisliin.

Järjepidevuse põhimõte tähendab, et töötaja töötab ilma seisakuteta, seadmed töötavad katkestusteta, tööobjektid ei asu töökohal. See põhimõte avaldub mass- või suuremahulises tootmises kõige täielikumalt voolutootmismeetodite korraldamisel, eriti ühe- ja mitmeteemaliste pidevate tootmisliinide korraldamisel. See põhimõte vähendab toote tootmistsüklit ja aitab seeläbi kaasa tootmise intensiivistamisele.

Paralleelsuse põhimõte eeldab osaliste tootmisprotsesside ja üksikute toimingute samaaegset läbiviimist toote sarnaste osade ja osadega erinevatel töökohtadel, st selle toote valmistamisel tuleb luua lai tööpind. Paralleelsust tootmisprotsessi korraldamisel kasutatakse erinevates vormides: tehnoloogilise operatsiooni struktuuris - mitme tööriistaga töötlemine (mitme spindliga mitme lõikega poolautomaatsed masinad) või toimingute põhi- ja abielementide paralleelne teostamine; toorikute valmistamisel ja detailide töötlemisel (töökodades, toorikud ja osad erinevas valmisolekuastmes); sõlmes ja üldkogus. Paralleelsuse põhimõte vähendab tootmistsükli kestust ja säästab tööaega.

Rütmi põhimõte tagab samade või kasvavate toodete koguste väljastamise võrdseteks perioodideks ja vastavalt sellele tootmisprotsessi nende perioodide kordamise kõigis selle etappides ja toimingutes. Kitsa tootmise spetsialiseerumise ja stabiilse tootevalikuga saab rütmi tagada vahetult üksikute toodete suhtes ja selle määrab töödeldud või toodetud toodete arv ajaühikus.või väärtusnäitajad.

Automaatsuse põhimõte eeldab tootmisprotsessi toimingute maksimaalset sooritamist automaatselt, see tähendab ilma töötaja otsese osaluseta selles või tema järelevalve ja kontrolli all. Protsesside automatiseerimine toob kaasa osade, toodete tootmismahu suurenemise, töökvaliteedi tõusu, inimtööjõu kulude vähenemise, ebaatraktiivse käsitsitöö asendamise kõrgelt kvalifitseeritud töötajate intellektuaalsema tööjõuga ( reguleerijad, operaatorid), füüsilise töö välistamine kahjulike tingimustega töödel ja töötajate asendamine robotitega. Eriti oluline on teenindusprotsesside automatiseerimine. Automaatsõidukid ja laod ei täida mitte ainult tootmishoonete teisaldamise ja ladustamise funktsioone, vaid suudavad reguleerida kogu tootmise rütmi. Tootmisprotsesside automatiseerimise üldise taseme määrab põhi-, abi- ja teenindustööstuse tööde osatähtsus ettevõtte kogu töömahus. Automatiseerituse tase (Uavt) määratakse valemiga

Uavt \u003d T aut: T kokku, (6)

kus T aut - automaatselt või automatiseeritud viisil teostatava töö keerukus;

Тtot on ettevõttes (töökojas) teatud aja jooksul tehtud töö kogumahukus.

Automatiseerituse taset saab arvutada kogu ettevõtte ja iga divisjoni kohta eraldi.

Ennetamise põhimõte hõlmab seadmete hoolduse korraldamist, mille eesmärk on vältida õnnetusi ja tehnosüsteemide seisakuid. See saavutatakse ennetava hoolduse (PPR) süsteemi abil.

Paindlikkuse põhimõte tagab tõhusa töökorralduse, võimaldab liikuda mobiilselt teiste ettevõtte tootmisprogrammi kuuluvate toodete tootmisele või oma tootmise valdamisel uute toodete tootmisele. See võimaldab vähendada aega ja kulusid seadmete vahetamiseks laia valiku osade ja toodete tootmisel. See põhimõte on enim arenenud kõrgelt organiseeritud tootmises, kus kasutatakse CNC-pinke, töötluskeskusi (MC), ümberkonfigureeritavaid automaatseid vahendeid tootmisobjektide juhtimiseks, ladustamiseks ja liigutamiseks.

Optimaalsuse põhimõte seisneb selles, et kõigi protsesside rakendamine toodete tootmiseks etteantud koguses ja õigeaegselt viiakse läbi suurima majandusliku efektiivsusega või madalaimate tööjõu- ja materiaalsete ressursside kuludega. Optimaalsus tuleneb aja ökonoomsuse seadusest.

Elektroniseerimise põhimõte eeldab mikroprotsessortehnoloogial põhinevate CNC-võimaluste laialdast kasutamist, mis võimaldab luua põhimõtteliselt uusi masinasüsteeme, mis ühendavad kõrge tootlikkuse ja tootmisprotsesside paindlikkuse nõuded. Tehisintellektiga arvutid ja tööstusrobotid võimaldavad inimese asemel täita tootmises kõige keerulisemaid funktsioone.

Täiustatud tarkvaraga mini- ja mikroarvutite ning mitme tööriistaga CNC-masinate kasutamine võimaldab automaatse tööriistavahetuse tõttu teostada suure hulga või isegi kogu osade töötlemist ühest nende paigaldusest masinasse. Sellise masina lõikeriistade komplekt võib ulatuda 100 -120 ühikuni, mis paigaldatakse torni või tööriistasalve ja vahetatakse välja vastavalt eriprogrammile.

Standardimise põhimõte eeldab laialdast kasutamist uue tehnoloogia loomisel ja arendamisel ning uue standardimis-, unifitseerimis-, tüpiseerimis- ja normaliseerimistehnoloogial, mis võimaldab vältida materjalide, seadmete, tehnoloogiliste protsesside ebamõistlikku mitmekesisust ning lühendada drastiliselt nende kestust. uue tehnoloogia loomise ja arendamise tsüklist (SONT).

Tootmisprotsessi või tootmissüsteemi kavandamisel tuleks lähtuda ülaltoodud põhimõtete ratsionaalsest kasutamisest.

3. KAASAEGSE ORGANISATSIOONI TOOTMISPROTSESSI ORGANISATSIOONILINE STRUKTUUR

Tootmisobjektide muutmisel konkreetseks tooteks läbivad nad palju põhi-, abi- ja teenindusprotsesse, mis kulgevad paralleelselt, paralleelselt-järjekorras või ajaliselt järjestikku, olenevalt ettevõttes välja kujunenud tootmisstruktuurist, tootmise tüübist, tootmisüksuste spetsialiseerumise tase, tootmisprotsesside organiseerimise vormid ja muud tegurid. Nende protsesside kogumit, mis tagavad toote valmistamise, nimetatakse tavaliselt tootmistsükliks, mille põhiomadused on selle kestus ja struktuur (2).

Toodete valmistamise tootmistsükli kestus (olenemata samaaegselt valmistatud osade või toodete arvust) on kalendriperiood, mille jooksul tooraine, põhimaterjalid, pooltooted ja valmiskomponendid muudetakse valmistoodeteks, ehk teisisõnu, see on ajavahemik tootmisprotsessi algusest kuni valmistoote või osade partii, koostesõlmede vabastamiseni. Näiteks lihtsa protsessi tootmistsükkel algab tooriku (toorikute partii) valmistamisega ja lõpeb valmis detaili (detailide partii) vabastamisega. Keerulise protsessi tootmistsükkel koosneb lihtsate protsesside kogumist ja algab detaili esimese tooriku käivitamisega ning lõpeb valmistoote või koosteüksuse vabastamisega.

Tootmistsükli kestust väljendatakse reeglina kalendripäevades või tundides (toodete madala töömahukusega).

Tootmistsükli kestuse tundmine igat tüüpi toodete valmistamiseks (alates toorikute, detailide valmistamisest kuni toodete komplekteerimiseni) on vajalik: 1) ettevõtte ja selle allüksuste tootmisprogrammi koostamiseks; 2) määrata tootmisprotsessi alguse (käivitamise) ajastus vastavalt selle lõpetamise (väljalaskmise) ajastusele; 3) lõpetamata toodangu hariliku väärtuse arvutamiseks.

Tootmistsükli kestus sõltub tööajast ja looduslikest protsessidest, samuti tootmisprotsessi pauside ajast (joon. 2). Tööprotsesside käigus tehakse tehnoloogilisi ja mittetehnoloogilisi toiminguid.

Tehnoloogiliste toimingute teostamise aeg tootmistsüklis on tehnoloogiline tsükkel (TC). Ühe toimingu täitmisaega, mille jooksul valmistatakse üks osa, identsete osade partii või mitu erinevat detaili, nimetatakse töötsükliks (Top).

Tootmistsükli struktuur ja kestus sõltuvad tootmise liigist, tootmisprotsessi organiseerituse tasemest ja muudest teguritest.

Toote valmistamise tootmistsükli kestuse arvutamisel võetakse arvesse ainult seda aega, mis kulub transpordi- ja juhtimistoimingutele, loomulikele protsessidele ja katkestustele, mis töötsükliga ei kattu.

Tootmistsükli kestuse lühendamisel on suur majanduslik tähtsus. Mida lühem on tootmistsükli kestus, seda rohkem tooteid saab ajaühikus, kui kõik muud asjad on võrdsed, toota antud ettevõttes, töökojas või objektil; mida suurem on ettevõtte põhivara kasutus; seda väiksem on ettevõtte vajadus pooleliolevasse toodangusse investeeritud käibekapitali järele; mida suurem on varade tootlus jne.

Tehase praktikas vähendatakse tootmistsüklit üheaegselt kolmes suunas: väheneb tööprotsesside aeg, väheneb looduslike protsesside aeg ning erinevad katkestused on täielikult välistatud või viidud miinimumini.

Praktilised meetmed tootmistsükli vähendamiseks tulenevad tootmisprotsessi ülesehitamise põhimõtetest ning eelkõige proportsionaalsuse, paralleelsuse ja järjepidevuse põhimõtetest.

Tööprotsesside aja lühendamine töötsüklite lõikes saavutatakse tehnoloogiliste protsesside täiustamisega, samuti toote disaini valmistatavuse parandamisega.

Vastavalt ülalpool käsitletud tootmisprotsessi kui tootmisotstarbeliste põhi-, abi- ja teenindusprotsesside kogumi sisule eristab iga tootmisettevõte põhi-, abi- ja kõrvalpoode ning teenindusrajatisi. Nende koosseisu ja ka nendevaheliste tootmissuhete vorme nimetatakse tavaliselt ettevõtte tootmisstruktuuriks (joonis 3).

Koos tootmisega eristatakse ettevõtte üldist struktuuri. Viimase alla kuuluvad lisaks tootmistsehhidele ja tööstuslikuks otstarbeks mõeldud teenindusrajatistele mitmesugused üldtehnilised teenused, samuti kapitaliehituse, keskkonnakaitse ning töötajate kultuuri- ja kommunaalteenustega seotud rajatised ja ettevõtted, näiteks eluaseme- ja kommunaalteenused, abifarmid, sööklad, ambulatooriumid, raviasutused, puukoolid, klubid jne.

Valmistatud toodete disainiomadused ja nende valmistamise tehnoloogilised meetodid määravad suuresti tootmisprotsesside koostise ja olemuse, tehnoloogiliste seadmete tüübikoostise, töötajate professionaalse koosseisu, mis omakorda määrab töökodade ja muude tootmisüksuste koosseisu, ja sellest tulenevalt ka ettevõtte tootmisstruktuuri.

Tootmismaht mõjutab tootmisstruktuuri diferentseerumist, tootmissiseste suhete keerukust kaupluste vahel. Mida suurem on toodangu maht, seda suuremad on reeglina ettevõtte töökojad ja kitsam on nende spetsialiseerumine. Seega saab suurettevõtetes igas tootmisetapis luua mitu töökoda.

Koos mahuga on tootmisstruktuurile määrav mõju tootevalik. Sellest sõltub, kas töökojad ja sektsioonid tuleks kohandada rangelt määratletud toodete või mitmekesisemate toodete tootmiseks. Mida kitsam on tootevalik, seda suhteliselt lihtsam on ettevõtte struktuur.

Tootmisüksuste spetsialiseerumise vormid määravad kindlaks tehnoloogiliselt ja ainespetsiifiliste kaupluste, ettevõtte sektsioonide spetsiifilise koosseisu, nende asukoha ja nendevahelised tootmissuhted, mis on tootmisstruktuuri kujunemisel kõige olulisem tegur.

Ettevõtte tootmisstruktuur ei saa muud kui pikka aega muutuda, see on dünaamiline, kuna ettevõtted kogevad alati: sotsiaalse tööjaotuse süvenemist, tehnoloogia ja tehnoloogia arengut, tootmise korralduse taseme tõstmist, spetsialiseerumise ja koostöö arendamist, kombineerimist. teadus ja tootmine, tootmismeeskonna teeninduse parandamine. Kõik see tingib vajaduse seda parandada.

Ettevõtte struktuur peaks pakkuma tootmisprotsessi kõigi osade ajas ja ruumis kõige õigemat kombinatsiooni.

Ettevõtte tootmisstruktuur määrab tööjaotuse tema kaupluste ja teenindusfarmide vahel, st tehasesisese spetsialiseerumise ja koostootmise, samuti määrab ette tootmise tehastevahelise spetsialiseerumise.

Tootmisettevõtete peamiste töökodade spetsialiseerumisvormid sõltuvad tootmisprotsesside toimumise etappidest, nimelt hankimisest, töötlemisest ja komplekteerimisest. Vastavalt sellele toimub spetsialiseerumine järgmistes vormides: tehnoloogiline, aineline või ainetehnoloogiline.

Spetsialiseerumise tehnoloogilise vormiga teostatakse tsehhides teatud osa tehnoloogilisest protsessist, mis koosneb mitmest sama tüüpi toimingust väga laia toorikute valikuga. Samal ajal paigaldatakse töökodadesse sama tüüpi seadmeid ja mõnikord isegi lähedased. Tehnoloogilise spetsialiseerumise töökodade eeskujuks võib olla valu-, sepistamis-, termiline, galvaaniline jne; töötlustöökodade hulgas on treimine, freesimine, lihvimine jne. Sellistes töökodades valmistatakse reeglina kogu toorikute või detailide valik või kui tegemist on montaažitöökojaga, siis komplekteeritakse kõik tehases valmistatud tooted see (joonis 4).

Töökoja spetsialiseerumise tehnoloogilisel vormil on oma eelised ja puudused. Väikese toimingute ja seadmete valikuga hõlbustatakse tehnilist juhtimist ning luuakse rohkem võimalusi seadmete laadimise reguleerimiseks, kogemuste vahetamise korraldamiseks, ratsionaalsete tehnoloogiliste tootmismeetodite rakendamiseks (näiteks survevalu, jahutus- ja tsentrifugaalvalu jne). ). Spetsialiseerumise tehnoloogiline vorm annab suurema tootmise paindlikkuse uute toodete valmistamise valdamisel ja toodetava tootevaliku laiendamisel, muutmata oluliselt juba kasutusel olevaid seadmeid ja tehnoloogilisi protsesse.

Sellel spetsialiseerumisvormil on aga ka olulisi puudusi. See raskendab ja suurendab tehasesisest koostööd, piirab osakonnajuhatajate vastutust vaid teatud osa tootmisprotsessi elluviimise eest.

Spetsialiseerumise tehnoloogilise vormi kasutamisel hanke- ja töötlemistöökodades moodustuvad tööobjektide liikumiseks keerukad piklikud marsruudid nende korduva tagastamisega samadesse kauplustesse. See rikub otsevoo põhimõtet, raskendab kaupluste töö koordineerimist ning viib tootmistsükli pikenemiseni ja selle tulemusena pooleliolevate tööde suurenemiseni.

Tehnoloogilise põhimõtte kohaselt moodustatakse töökojad peamiselt ühe- ja väiketootmise ettevõtetes, mis toodavad mitmekesist ja ebastabiilset tootevalikut. Tootmise spetsialiseerumise arenedes, aga ka toodete ja nende osade standardimise ja ühtlustamise käigus lisandub poodide moodustamise tehnoloogiline põhimõte reeglina õppeainega, mille alusel luuakse põhipoed. teatud toote või selle osa valmistamine igaühe poolt.

Poe eriala ainevorm on tüüpiline kitsa ainespetsialiseerumisega taimedele. Töökodades valmistatakse neile määratud osad või kitsa valikuga tooted täielikult, näiteks üks toode, mitu homogeenset toodet või ehituslikult ja tehnoloogiliselt homogeensed osad (joon. 5).

Teemapõhise spetsialiseerumisvormiga kauplusi iseloomustab seadmete ja tööriistade mitmekesisus, kuid osade või toodete kitsas valik. Seadmed valitakse vastavalt tehnoloogilisele protsessile ja paiknevad sõltuvalt tehtavate toimingute järjestusest, st kasutatakse otsevoolu põhimõtet. Selline töökodade moodustamine on kõige tüüpilisem seeria- ja masstootmisettevõtetele.

Kaupluse spetsialiseerumise ainevormil, nagu ka tehnoloogilisel, on oma eelised ja puudused. Esimesed hõlmavad lihtsat töökodade töö koordineerimist, kuna kõik konkreetse toote (osa) valmistamise toimingud on koondunud ühte töökotta. Kõik see viib tootmisprotsessi stabiilse korratavuseni, kaupluse juhataja vastutuse suurenemiseni toodete õigeaegse väljastamise, vajaliku koguse ja kvaliteedi eest, operatiivse tootmise planeerimise lihtsustamiseni, tootmise vähendamiseni. tsükkel, tööobjektide liikumismarsruutide arvu ja mitmekesisuse vähenemine, seadmete vahetamiseks kuluva aja vähenemine, koostoimimisaja lühendamine ja töökodadevahelise longuse kaotamine, soodsate tingimuste loomine -liinitootmismeetodid, integreeritud mehhaniseerimine ja tootmisprotsesside automatiseerimine.

Ettevõtete kogemus näitab, et töökodade sisulise spetsialiseerumise vormiga toovad ülaltoodud eelised kaasa töötajate tööviljakuse ja tootmisrütmi tõusu, tootmiskulude vähenemise, kasumi ja kasumlikkuse kasvu ning muude tehniliste ja majanduslike näitajate paranemine.

Sellel spetsialiseerumisvormil on aga ka väga olulisi puudusi. Teaduse ja tehnika areng toob kaasa kaubavaliku laienemise ja kasutatavate seadmete mitmekesisuse suurenemise ning kitsa erialase spetsialiseerumise korral ei suuda kauplused ilma kalli rekonstrueerimiseta toota vajalikku tootevalikut.

Piiratud hulga tööobjektide tootmisele spetsialiseerunud töökodade loomine on otstarbekas ainult nende suurte tootmismahtude korral. Vaid sel juhul on seadmete laadimine piisavalt lõpule viidud ning teise rajatise tootmisele üleminekuga kaasnev seadmete üleminek ei too kaasa suuri ajakadusid. Töökodades on võimalik läbi viia suletud (lõpetatud) tootmistsükkel. Selliseid töötubasid nimetatakse suletud teemadeks. Mõnikord ühendavad nad hankimise ja töötlemise või töötlemise ja kokkupaneku etapid (näiteks mehaanilise montaaži töökoda).

Spetsialiseerumise tehnoloogilisi ja ainevorme puhtal kujul kasutatakse harva. Enamasti kasutavad paljud tootmisettevõtted sega (ainetehnoloogilise) spetsialiseerumist, kus hanketöökojad ehitatakse üles tehnoloogilise vormi järgi ning töötlemis- ja montaažitöökojad ühendatakse ainekindlateks töökodadeks või sektsioonideks.

Poe tootmisstruktuurist lähtudes mõistate sellesse kuuluvate tootmiskohtade, abi- ja teenindusüksuste koosseisu ning nendevahelisi seoseid. See struktuur määrab tööjaotuse tsehhi osakondade vahel, st tsehhisisese spetsialiseerumise ja ühistulise tootmise.

Tootmiskoht kui ühe või teise tunnuse järgi ühendatud tööde rühm on tsehhi struktuuriüksus, mis on eraldatud eraldi haldusüksusesse ja mida juhib töödejuhataja, kelle ühes vahetuses töötab vähemalt 25 töötajat.

Töökoht, mis on objekti esmane konstruktsioonielement, on tootmispinna osa, mis on määratud ühele töötajale või töötajate meeskonnale koos sellel asuvate tööriistade ja muude töövahenditega, sealhulgas tööriistad, seadmed, tõste- ja transpordivahendid jm. seadmeid, olenevalt sellel töökohal tehtava töö iseloomust.

Tootmiskohtade, aga ka töökodade moodustamine võib põhineda tehnoloogilisel või ainelisel spetsialiseerumisvormil.

Tehnoloogilise spetsialiseerumisega sektsioonid on varustatud homogeensete seadmetega (masinate rühmapaigutus).

ÜLESANNE

Kuidas muutub tootmistsükli kestus, kui asendada järjestikune liikumine seeriaparalleeliga, kui töödeldakse 3 osast koosnevat partii esimesel toimingul - 30 minutit, teisel - 18 minutit, kolmandal - 45 minutit?

Andke graafiline selgitus.

Vastus

toimingute arv m = 3

Tootmisprotsess on omavahel seotud põhi-, abi- ja teenindusprotsesside ja -vahendite kogum, mis on kombineeritud tarbijaväärtuse loomiseks, nimelt tootmiseks või isiklikuks tarbimiseks vajalike kasulike töövahendite loomiseks.

Peamised tootmisprotsessid on see osa protsessidest, mille käigus toimub otsene muutus tööobjektide kujus, suuruses, omadustes, sisemises struktuuris ja nende muutmine valmistoodeteks.

Abitootmisprotsessid on sellised protsessid, mille tulemusi kasutatakse kas vahetult põhiprotsessides või nende tõrgeteta või tõhusa elluviimise tagamiseks.

Teenuste tootmisprotsessid on tööprotsessid põhi- ja abitootmisprotsesside elluviimiseks vajalike teenuste osutamiseks.

Põhi-, abi- ja teenuste tootmisprotsessidel on erinevad arengu- ja parendustrendid. Paljusid abitootmisprotsesse saab üle anda spetsialiseeritud organisatsioonidele (logistikaoperaatorid, kaubanduslikud laod jne), mis enamikul juhtudel tagab nende kuluefektiivse rakendamise. Põhi- ja abiprotsesside automatiseerimise ja mehhaniseerimise taseme tõusuga muutuvad teenindusprotsessid järk-järgult põhitootmise lahutamatuks osaks, mängides paindlikus automatiseeritud tootmises korraldavat rolli. Peamised ja mõnel juhul ka abitootmisprotsessid toimuvad erinevates etappides või faasides.

Etapp on tootmisprotsessi eraldiseisev osa, mil tööobjekt läheb teise kvalitatiivsesse olekusse.

Näiteks materjal läheb töödeldavasse detaili, toorik - detaili jne.

Peamistes tootmisprotsessides eristatakse järgmisi etappe:

• - tootmine;
• - töötlemine;
• - kokkupanek;
• - reguleerimine ja reguleerimine.
• 1. Tootmisetapp on ette nähtud toorikuosade valmistamiseks.

Seda iseloomustavad väga mitmekesised tootmismeetodid. Peamine suundumus tehnoloogiliste protsesside väljatöötamisel selles etapis on toorikute lähendamine valmistoodete kuju ja suurustega. Selles etapis on töövahenditeks lõikemasinad, pressimis- ja stantsimisseadmed jne.

2. Töötlemise etapp hõlmab töötlemist.

Tööjõu teemaks on siin osade toorikud; Tööriistad selles etapis on peamiselt mitmesugused metallilõikamismasinad, kuumtöötlemisahjud ja keemilise töötlemise seadmed. Selle etapi tulemusena antakse osadele määratud täpsusklassile vastavad mõõtmed.

3. Montaažietapp on tootmisprotsess, mille tulemusena valmivad koosteüksused, alakoostud, koostud, plokid või valmistooted.

Selle jaama tööobjektiks on nende enda valmistatud osad ja sõlmed, samuti väljastpoolt saadud komponendid.

Kokkupanekul on kaks peamist organisatsioonilist vormi: statsionaarne ja mobiilne.

Statsionaarne kokkupanek toimub siis, kui tooteid valmistatakse ühes töökohas ja osad tarnitakse. Mobiilse kokkupanekuga luuakse tooteid ühest töökohast teise liikumise käigus. Tööriistad pole siin nii mitmekesised kui töötlemisetapis. Peamised on kõikvõimalikud töölauad, statiivid, transpordi- ja juhtimisseadmed.

Montaažiprotsesse iseloomustab reeglina märkimisväärne käsitsi tehtav töö, mistõttu nende mehhaniseerimine ja automatiseerimine on tehnoloogilise protsessi täiustamise peamine ülesanne.

4. Reguleerimise ja reguleerimise (viimane) etapp viiakse läbi selleks, et määrata kindlaks valmistoote vajalikud tehnilised parameetrid. Tööobjektiks on siin valmistooted või nende üksikud montaažiüksused. Tööriistad - universaalsed juhtimis- ja mõõteseadmed: spetsiaalsed katsestendid.

Ettevõtte tootmise ja majandustegevuse aluseks on tootmisprotsess. Tootmisprotsess on konkreetse ettevõtte töötajate tegevuse (tehnoloogia) eesmärgipärased protsessid, mis muudavad tooraine, tööobjektid mitmesuguste tööriistade abil tarbimiseks või edasiseks töötlemiseks (töötlemiseks) valmistoodeteks.

Tööobjektid ja töövahendid dešifreeritakse tootmisvahendite kaudu. Samal ajal on tööobjektid tootmisvahendite osa. Materjalid, mida inimesed tööriistade abil tegutsevad: erinevad toorained, materjalid ja pooltooted, nende hulka kuuluvad ka ostetud tooted komponentidena. Tööriistad on teine ​​osa tootmisvahenditest, mille abil või mille kaudu inimene toimib objektidel, tööobjektidel. Vastavalt standardile GOST 2.101-68 on toode mis tahes toode või tootmisartiklite komplekt, mida ettevõttes valmistatakse. Mõiste “toode” kasutamine on levinud kaitsetööstuses, aga ka masinaehituses kõikjal, kus projektdokumentatsiooni aktiivselt kasutatakse. Mõiste "toode" sünonüümina kasutatakse praktikas sageli mõistet "toode". Joonisel fig. 3.1 illustreerib ülaltoodud mõistete kasutamist.

Ettevõtte iga üksiku tooteliigi tootmisprotsessi nimetatakse eratootmisprotsessiks. Samal ajal võib ettevõtte tootmisprotsessi tervikuna jagada osalisteks tootmisprotsessideks (näiteks

Töötaja eesmärgipärane tegevus tööriistade abil

Riis. 3.1. Illustratsioon mõistetele, mille kaudu määratakse tootmisprotsess, toote üksikute komponentide valmistamine või toote loomise protsessi teatud etapi rakendamine).

Tehnoloogilised protsessid on kaevandamise, töötlemise, töötlemise, transpordi, ladustamise, ladustamise tööde kompleksid, mis on tootmisprotsessi (st osaliste tootmisprotsesside) põhikomponent.

Tootmisprotsesside valimiseks ettevõtte konkreetsetes tingimustes kasutamiseks need klassifitseeritakse.

Era- ja osatootmisprotsesside klassifitseerimine võib põhineda järgmistel kriteeriumidel:

• rollid üldises tootmisprotsessis;
• tootmisobjekti (toote) olemus;
• lõpptoodete saamise meetod;
• järjepidevuse aste;
• tööjõu kasutamise viis;
• mehhaniseerituse ja automatiseerituse tase;
• tööobjektidele avaldatava mõju vorm;
• homogeensete toodete tootmismaht;
• tööobjektile avaldatava mõju olemus;
• ressursikasutuse vorm;
• tööpaketid.

Järgnevalt kasutame mõistet "tootmisprotsess", mõistes, et sama võib öelda ka era- ja osatootmisprotsesside kohta. Valiku määrab alati konkreetne olukord.

Vastavalt nende rollile üldises tootmisprotsessis jagunevad era- ja osalised tootmisprotsessid järgmisteks osadeks:

• peamised neist on tehnoloogilised protsessid, mis täpsustavad toodete füüsikaliste ja keemiliste omaduste, geomeetriliste kujude ja suuruste muutusi, et saada tulevase toote omadused. Nende hulka kuuluvad ettevalmistamine, hankimine, töötlemine, kokkupanek ja viimistlemine, korjamine, looduslikud protsessid ja viimistlemine;
• protsessid (sealhulgas tehnoloogilised), mis on suunatud valmistamisele kaasaaitamisele ja peamiste tehnoloogiliste protsesside pideva kulgemise tagamisele. Näiteks: seadmete ja tööriistade tootmine ja remont; lõõmutamine, osade karastamine, galvaniseerimine, värvimine, söövitamine jne; remondi-, ehitus- ja paigaldusprotsessid, energiatootmisprotsessid;
• teenus - need on protsessid, mis on seotud nii põhi- kui ka abiprotsesside hooldamisega; samas kui tooteid ei looda. Nende hulka kuuluvad sellised protsessid nagu osade, sõlmede, valmistoodete ladustamine, nende transport, tehniline kontroll jne, sh transport ja tugi, energiavarustus, logistika; seadmete, hoonete ja rajatiste remont, puhkemajandus, sanatooriumid ja hügieen;
• juhtimis- - need on põhi-, abi- ja teenindusprotsesside juhtimisega seotud protsessid. Praegu on need protsessid arvutistamise tõttu arvutiseeritud. Nende hulka kuuluvad: prognoosimine ja planeerimine, kontroll, arvestus ja analüüs, organiseerimine, reguleerimine ja koordineerimine, disaini ja tehnoloogilise toe loomine jne.

Toote tootmisobjekti olemuse järgi jagunevad tootmisprotsessid keerukateks ja lihtsateks. Esimesi kasutatakse keerukate toodete, aga ka paljudest komponentidest valmistatud toodete valmistamisel. Viimase valmistamiseks kasutatakse ühte või vähest komponenti, vastavat tootmisprotsessi nimetatakse lihtsaks. Ettevõtte tootmise korraldamisel on väga oluline jaotus lihtsateks ja keerukateks protsessideks.

Lõpptoodete saamise meetodi järgi jagunevad tootmisprotsessid otsesteks, analüütilisteks ja sünteetilisteks. Otseses protsessis saadakse üht tüüpi toorainest (materjalist) ühte tüüpi pooltooteid või valmistoodangut. Protsesse, mille tulemusena saadakse ühest toorainetüübist mitut tüüpi tooteid, nimetatakse analüütilisteks. Samas nimetatakse sünteetiliseks protsessi, mille käigus saadakse üht tüüpi valmistoodet mitut tüüpi toorainest.

Otsese protsessi näide on söe kaevandamine, mis on valmistoode. Reeglina kasutatakse otseseid protsesse väikesemahulistes tööstusharudes, kus lähteaine töötlemisel on vähe etappe. Analüütiliste protsesside näide on tootmine, kus eraldatakse keerukad toorained: maak, õli, piim, millest saadakse erinevaid tooteid. Analüütilisi protsesse kasutatakse nafta rafineerimise ja keemiatööstuses. Sünteetilisi protsesse kasutatakse laialdaselt masinaehituses.

Järjepidevuse astme järgi jagunevad tootmisprotsessid pidevateks ja katkendlikeks (diskreetseteks). Pidevates protsessides ei teki tööobjektide ühelt töökohalt teisele ülekandmisel katkestusi. Tootmise hooldustoimingud viiakse läbi samaaegselt või paralleelselt põhitoimingutega. Seevastu katkendlikes või diskreetsetes protsessides toimuvad põhi- ja teenindustoimingud järjestikku, mistõttu põhitootmisprotsess ajaliselt katkeb.

Tööjõu kasutamise viisi järgi jagunevad tootmisprotsessid riistvaralisteks (suletud) ja avatud (kohalikeks). Instrumentaalne tehnoloogiline protsess muudab tööobjekti füüsikalisi ja keemilisi omadusi keemiliste reaktsioonide, soojusenergia, erinevat tüüpi kiirguse, bioloogiliste objektide mõjul. Riistvaraprotsessid toimuvad erineva konstruktsiooniga seadmetes - ahjud, kambrid, vannid, anumad jne. Nende protsesside puhul on töötaja ülesandeks vastavaid seadmeid kaudselt hallata ja hooldada, selle funktsiooni ülekaal on klassifitseeriv tunnus. riistvaraprotsess. Selline toode võib toorainest erineda keemilise koostise, struktuuri ja agregatsiooni oleku poolest. Need protsessid valitsevad keemia-, metallurgia-, toiduaine- ja mikrobioloogiatööstuses. Avatud protsessides töötleb töötaja tööobjekte, kasutades tööriistu ja mehhanisme vahetult.

Vastavalt mehhaniseerituse ja automatiseerituse tasemele jagunevad osatootmisprotsessid viieks tasemeks: käsitsi, masin-manuaal, masin, automatiseeritud, kompleks-automatiseeritud. Eelkõige tehakse käsitsi protsesse ilma masinaid, mehhanisme ja mehhaniseeritud tööriistu kasutamata. Sel põhjusel on tööobjektide töötlemise protsess pikk ja sel viisil toodetud toodete arv on ebaoluline. Selle tagajärjeks on sellise toote kõrge hind, mille määrab põhiliselt inimtöötunni maksumus.

Masinkäsitsi ja masinprotsessid kulgevad masinate, tööpinkide ja mehhanismide kasutamisega. Erinevus tekib töötaja otsese osaluse määras: masin-käsitsi protsessides on käsitsitöö osakaal suur, see säilib ka masinprotsessides, kuid piiratud mahus.

Automatiseeritud protsessides teevad tööd automaatsed masinad ning töötaja ülesanne on kontrollida ja juhtida tootmise edenemist ehk teisisõnu toote loomine toimub töötaja kaudsel osalusel.

Kui automaatne tööjuhtimine toimub automatiseeritud protsessis, nimetatakse sellist protsessi kompleksautomaatseks.

Parema meeldejätmise huvides on mehhaniseerimise ja automatiseerimise tasemed näidatud joonisel fig. 3.2. Tehnoloogiline areng muudab tasandite süsteemi, vähendades käsitsi töö osakaalu kõikjal, mis muudab majanduse tootmisprotsesside jaotuse struktuuri.

Riis. 3.2.

automatiseeritud ja keerukate automatiseeritud tootmisprotsesside osakaalu suurendamise suunas.

Tööobjektidele avaldatava mõju vormi järgi jagunevad tootmisprotsessid: mehaaniline, füüsikalis-keemiline, bioloogiline, kokkupanek ja lahtivõtmine (monteerimine ja demonteerimine), konserveerimine (näiteks määrimine, värvimine, pakendamine, inertsesse keskkonda paigutamine, jne) . Nende mõjuvormide kasutamine tööobjektidele toodete saamiseks nõuab erinevat seadmete koostist, hooldusmeetodeid ja ruumilist planeerimist. Erinevus on märkimisväärne. See määrab selle aluse klassifikatsiooni praktilise kasutamise kasulikkuse.

Homogeensete toodete tootmismahu järgi jagunevad tootmisprotsessid mass-, seeria- ja individuaalseteks (üksikuteks). Masstootmisprotsessi iseloomustab rangelt piiratud hulga madala mitmekesisusega toodete pidev väljalaskmine suurtes kogustes. Masstootmisprotsessi rakendatakse autotööstuses, jalatsitööstuses, arvutitööstuses. Seeriatootmisprotsessi iseloomustab laia tootevaliku püsivus teatud sagedusega partiidena. Partiide (seeriate) suurus ettevõtete lõikes võib oluliselt erineda (muutuda). Seeriatootmisprotsessi kasutatakse laialdaselt masinaehituses, tööpinkide valmistamisel, mööblitööstuses jne. Individuaalset (üksik)tootmisprotsessi iseloomustab ainulaadsete omadustega toodete tüki tootmine. Sel juhul kasutatakse palju generalistide käsitsitööd. Seda kasutatakse laialdaselt rasketehnikas, kosmosetööstuses, ehete tootmisel ja paljudes muudes valdkondades. Piloottootmises kasutatakse suures osas üksikuid tootmisprotsesse.

Tööobjektile avaldatava mõju olemuse järgi jagunevad tootmisprotsessid tehnoloogilisteks ja looduslikeks. Looduslikud protsessid erinevad tehnoloogilistest selle poolest, et neis muutub tööobjektide füüsiline seisund loodusjõudude toimel, tehnoloogilistes protsessides aga toimub muutus elusa ja materialiseerunud tööjõu kasutamise tõttu. Looduslikke tootmisprotsesse peetakse mõnikord vajalikuks tehnoloogiliseks vaheajaks toimingute vahel (näiteks: jahutamine, kuivatamine, vanandamine jne).

Looduslike protsesside esinemine tootmises on tingitud nende protsesside madalast maksumusest, kuid vajadus suurendada toodete toodangut lühendatud ajaga vähendab pidevalt looduslike tootmisprotsesside osakaalu tööstuses. Looduslikud protsessid võivad olla osa tehnoloogilistest protsessidest, siis nimetatakse neid looduslikeks tehnoloogilisteks protsessideks.

Vastavalt ressursikasutuse vormile jagunevad tootmisprotsessid tõmbe- ja tõukeprotsessideks. Tõmbeprotsess on tellitav protsess, mille käigus klient tõmbab ettevõttelt soovitud toote ja/või teenuse. Nendel juhtudel teenindab tootmisprotsess üksikute tellimuste voogu. Sellest tulenevalt "tõmbab" see tarbija tellimus tarnijatelt selle konkreetse tellimuse täitmiseks vajaliku minimaalse hulga ressursse, tekitades sellega minimaalseid kulusid. On oluline, et tarbijate tegelik nõudlus "veniks" läbi kogu süsteemi. Tootmise "tõmbamise" keskkonnas kontrollitakse ületootmise tendentsi. Ületootmise puudumine samadel seadmetel võimaldab teenindada senisest rohkem tellimusi, ratsionaliseerides samal ajal "tõmbe" süsteemi maksumust või vähendades üleliigseid seadmeid. Näiteks võib tuua ettevõtte tootmissüsteemi Toyota (just õigel ajal).

Traditsioonilises tõuketootmisprotsessis (pych süsteem) süsteem julgustab iga ressurssi võimalikult suures ulatuses tootmises kasutama, "surudes" seeläbi tooteid süsteemist läbi. Tähelepanu on suunatud vajaliku varu säilitamisele, selle vähenemine kompenseeritakse koheselt. See tekitab ladudes üleliigseid laoseisu ja lisakulusid pooleliolevatele töödele. Traditsioonilisel ennustaval tootmis-jaotamise lähenemisel põhinev "tõuke" mentaliteet jääb tänu tänapäeva infotehnoloogiale üha enam minevikku. Turud on täna nii dünaamilised, et eelmise aasta nõudlus on nõrgalt seotud selle aastaga ning ajaloolised prognoosid kaotavad selles kontekstis oma veetluse. Esiplaanil on tarbijate tegeliku nõudluse jälgimine.

Vastavalt tööde kompleksidele jagunevad tootmisprotsessid faasideks (sünonüümid - etapid). Faas (etapp) on tööde kogum, mille sooritamine iseloomustab tehnoloogilise protsessi teatud osa lõpuleviimist ja on seotud tööobjekti üleminekuga ühest kvalitatiivsest seisundist teise. Masinaehituses ja mõõteriistades jagunevad tehnoloogilised protsessid peamiselt kolme faasi: hankimine, töötlemine ja komplekteerimine. Hankeetapp sisaldab toorikute hankimise protsesse. Need võivad hõlmata valamise, stantsimise, väänamise, pressimise, materjalide lõikamise jne meetodeid. Töötlemisetapp hõlmab toorikute viimistletud osadeks muutmise protsesse. Näiteks: stantsimine, mehaaniline, keemiline, termiline ja plasmatöötlus, galvaaniline ja värviline katmine, keevitamine jne. Montaažifaas hõlmab montaažisõlmede, komplektide ja komplekside loomist, samuti nende reguleerimist, reguleerimist ja katsetamist.

Tehnoloogilise protsessi faaside muutmise järjekord on näidatud joonisel fig. 3.3.

Ettevõtete tootmisprotsesse täpsustatakse sisuliselt mitte ainult klassifitseeritud tootmisprotsesside, vaid ka toimingute ja tegevuste klassifitseerimise kaudu. Seetõttu saab iga tootmisprotsessi kujutada osalisemate tehnoloogiliste toimingute seeriana - toimingutena, mis sooritatakse järjestikku antud tööobjektiga. Sel juhul mõistetakse toimingu all tootmisprotsessi osa, mis viiakse läbi ühel töökohal (masin, pink, seade jne) ja mis koosneb tegevuste jadast iga tööobjekti või ühiselt töödeldud objektide rühmaga. Toimingud on reeglina tehnoloogiliselt homogeensed tootmise osad

Riis. 3.3. Protsessi tehnoloogilise protsessi faaside muutus, samas kui tootmisprotsess ise on peaaegu alati heterogeenne.

Toiminguid, mis ei too kaasa tööobjektide füüsikalis-keemiliste, bioloogiliste omaduste, geomeetriliste kujundite, suuruste muutumist, nimetatakse mittetehnoloogilisteks toiminguteks (näiteks transport, käsitsemine, kontroll, testimine, korjamine ja muud).

Kõik muud toimingud ja ka tootmisprotsessid jagunevad põhi- ja abitoiminguteks. Põhitoimingud muudavad tööobjektide omadusi, nende kuju ja suurusi, abioperatsioonid aga mitte.

Olenevalt toote tüübist ja otstarbest, tehnoloogia tasemest ja tööstusharu kuuluvusest, toimingud, aga ka tootmisprotsessid jagunevad käsitsi, masinkäsitsi, masin- ja automatiseeritud toiminguteks. Käsitoimingud tehakse ilma masinaid ja mehhanisme kasutamata, kasutades lihtsat tööriista, nagu tooraine käsitsi laadimine, toote käsitsi värvimine, käsitsi töö masinate seadistamisel ja reguleerimisel. Käsitöös kasutatakse masinaid ja mehhanisme, kuid töötajate kohustuslikul pideval osalusel, samas kui osa tööst on käsitsi. Seda tüüpi toimingute näide on lihtsate masinatega töötamine, nagu freesimine, puurimine, treimine, kombineerituna käsitsitööga. Masinatööd toimuvad töötajate piiratud osalusel. Töötajad jälgivad peamiselt masina protsessi edenemist, teostades selle juhtimist, samuti paigaldavad, parandavad, käivitavad ja peatavad masina, võtavad lahti ja eemaldavad osa. Automatiseeritud toimingud tehakse peamiselt automatiseeritud liinidel ja automaatseadmetel. Masina ja automatiseeritud toimingute kombineerimine eriüksustes, nagu ahjud, paigaldised, vannid jne, annab aluse "riistvaratoimingute" mõistele.

Sama toimingut saab teha erinevate toimingute komplektidega. See tähendab, et toimingute kirjeldamisel tegevuste kaudu on põhimõtteliselt võimatu seda üheselt teha. Seetõttu on alati valikuvõimalus ja seda tuleb meeles pidada.

Seega saab mis tahes tootmisprotsessi kirjeldada järgmiste mõistetega – tootmisprotsessid, klassifitseeritud tootmisprotsessid, klassifitseeritud toimingud ja toimingud (joonis 3.4).

Tootmisprotsesside kirjeldused nende klassifikatsiooni tasemel on üldistatud iseloomuga ja neid kasutatakse laialdaselt töösuhetes. Tegevustasandi kirjeldusi kasutab peamiselt kitsam spetsialistide ring koolituse, tootmisprotsesside korraldamise ja ümberkorraldamise eesmärgil praktikas.

Riis. 3.4.

linnuke. Toimingute klassifitseerimine erinevate tunnuste järgi on palju ulatuslikum kui tootmisprotsessi tunnuste järgi klassifitseerimine. Aktiivsuse (elemendi) taset kasutavad protsessiinsenerid toimingute muutmiseks, uute toimingute loomiseks, uute meetodite väljatöötamiseks tootmisprotsesside analüüsimiseks ja juhtimiseks. Toimingute klassifikatsioon on samuti väga ulatuslik.

Näide mõiste "tegevus" kasutamisest tootmisprotsessi kirjeldamisel uue lähenemisviisi loomiseks on Shigeo Shingo poolt välja töötatud meetod seadmete ülemineku kiiruse kontrollimiseks. (SMED – üheminutiline vormivahetus), mis on rakendatav peaaegu kõigi tootmisseadmete ja protsesside puhul. meetod SMED võimaldab 15 minutiga ümber seadistada kogu tehase ühe tootemudeli tootmisest teise, sealhulgas vahetada mitte ainult tööriistu ja inventari, vaid ka arvutiprogramme, dokumendiblankette, abimaterjale jne. See võimaldab vähendada pooleliolevate tööde laoseisu 90%. Meetodit on maailmas välja töötatud ja levinud enam kui 25 aastat. Üldine järeldus on järgmine: ilmselt pole tänapäevases tööstuses ühtegi seadet, mis nõuaks üle 10-minutiliseks reguleerimiseks peatumist, enamikul rasketel juhtudel piisab 3 minutist. Lihtsad juhtumid ei nõua üldse aega.

Esimest korda rakendati seda meetodit ettevõtte tootmisprotsessis Toyota (TPS). IN TPS tootmine toimub eritellimusel, s.o. Rakendati tõmbetootmisprotsessi. See tõi kaasa ühekordse voolu, mis nõudis sagedast seadmete vahetamist, mis kestis mõnest minutist mitme tunnini. Meetod aitas kaasa nende tööpauside lühenemisele mõne minutini SMED või šinto meetod. Selle olemus seisneb seadmete ümberreguleerimise toimingute jagamises sise- ja välistegevuseks ning sisemiste toimingute muutmises välisteks, millele järgneb kõigi valitud toimingute lihtsustamine. Sisetoiminguid nimetatakse personalitoiminguteks, kui seade ei peatu, välistegevuseks nimetatakse tegevust, kui on vaja peatada liin või seade töös. Selline lähenemine struktureerib põhjalikult ümber kogu ettevõtte tootmisprotsessi.

Shingo meetodi olulisust saab illustreerida ettevõtte uuringu andmetega InfoAG 2002. aastal 400 ettevõtte seas Saksamaal ja teistes Euroopa riikides, mis näitasid ebapiisavat kontrolli kulude üle ja viivitusi tootmisprotsessides. Turu keskmise sektori tootmisettevõtetel on suured võimsusvarud, mida tootmisprotsessides ei kasutata: ligi 2/3 ettevõtted kasutavad alla 85% tootmisvõimsusest. Ettevõtte esindajate sõnul on peamisteks puudusteks ebapiisav kontroll kulude üle (71% vastanutest) ja tootmisprotsesside viibimine (69%). Seetõttu on tootmisprotsesside optimeerimine 53% ettevõtete äriplaanides "kõrge" või "väga kõrge" prioriteediga ülesannete hulgas.

• Shingo S. Toyota tootmissüsteemi uurimine tootmise korralduse seisukohalt / Per. inglise keelest. Moskva: Komplekssete Strateegiliste Uuringute Instituut, 2006.

- see on sihikindel, samm-sammuline tooraine ja materjalide muutmine antud kinnisvara valmistooteks, mis sobib tarbimiseks või edasiseks töötlemiseks. Tootmisprotsess algab selle projektiga ja lõpeb tootmise ja tarbimise ristumiskohas, misjärel toimub valmistatud toodete tarbimine.

Tootmisprotsessi tehnilisi ja organisatsioonilisi ning majanduslikke omadusi ei määra toote liik, toodangu maht, kasutatavate seadmete ja tehnoloogia liik ja tüüp ning spetsialiseerumise tase.

Ettevõtete tootmisprotsess jaguneb kahte tüüpi: peamine ja abi. Peamised protsessid on otseselt seotud tööobjektide muutmisega valmistoodeteks. Näiteks maagi sulatamine kõrgahjus ja metalliks muutmine või jahu taignaks ja seejärel valmis küpsetatud leivaks muutmine.
Abistamisprotsessid: tööobjektide teisaldamine, seadmete remont, ruumide koristamine jne. Seda tüüpi tööd aitavad kaasa ainult põhiprotsesside kulgemisele, kuid ise ei osale neis otseselt.

Peamine erinevus abiprotsesside ja peamiste vahel on müügi- ja tarbimiskoha erinevus. Põhitootmise, kus põhilised tootmisprotsessid läbi viiakse, tooted müüakse tarbijatele kõrval, vastavalt sõlmitud tarnelepingutele. Sellel tootel on oma kaubamärgi nimi, märgistus ja sellele on määratud turuhind.

Abitootmise tooteid, kus teostatakse abiprotsesse ja -teenuseid, tarbitakse ettevõtte sees. Hooldus- ja kõrvaltööde maksumus on täielikult seotud põhitoote maksumusega, mida müüakse tarbijatele kõrval.

Tootmisoperatsioon

Tootmisprotsess jaguneb paljudeks elementaarseteks tehnoloogilisteks protseduurideks, mida nimetatakse operatsioonideks. Tootmisoperatsioon on osa tootmisprotsessist. Tavaliselt tehakse seda ühel töökohal ilma seadmeid ümber reguleerimata ja samade tööriistade komplekti kasutades. Nagu tootmisprotsess ise, jagunevad toimingud põhi- ja abitoiminguteks.

Toodete tootmiskulude vähendamiseks, tootmisprotsessi korralduse ja töökindluse parandamiseks kasutatakse järgmisi reegleid ja meetodeid:

• saitide, töökohtade spetsialiseerumine;
• tehnoloogilise protsessi järjepidevus ja sirgjoonelisus;
• tootmistoimingute paralleelsus ja proportsionaalsus.

Spetsialiseerumine

Spetsialiseerumine seisneb selles, et igale töökojale, sektsioonile, töökohale määratakse tehnoloogiliselt homogeenne või rangelt määratletud tootevalik. Spetsialiseerumine võimaldab praktikas kasutada järjepidevuse, otsevoolu põhimõtteid – majanduslikult soodsaimaid tootmise korraldamise meetodeid.

Järjepidevus- see on valmistoodete tootmise katkestuste vähendamine või vähendamine nullini, pealegi algab sama protsessi iga järgmine toiming kohe pärast eelmise lõppu, mis vähendab toodete valmistamise aega, vähendab seadmete ja töökohtade seisakuid. .

Sirgus iseloomustab tööobjektide liikumist tootmisprotsessi käigus ja tagab igale tootele lühima tee läbi töökoha.

Sellist liikumist iseloomustab igasuguste tagasi- ja vastuliigutuste kõrvaldamine tootmisprotsessis, mis aitab vähendada transpordikulusid.

Paralleelsuse reegel tähendab erinevate toimingute samaaegset läbiviimist sama toote valmistamisel. Seda reeglit kasutatakse eriti laialdaselt seeria- ja masstootmises.

Paralleelsuse reegel hõlmab järgmist:

• erinevate sõlmede ja osade paralleelne (samaaegne) tootmine, mis on ette nähtud lõpptoote komplekteerimiseks (monteerimiseks);
• erinevate tehnoloogiliste toimingute samaaegne teostamine identsete osade ja koostude töötlemisel mitmesugustel paralleelsetel seadmetel.

Kulude kokkuhoiu seisukohalt on väga oluline jälgida teatud proportsioone seadmepargi võimsusest (tootlikkusest) töökodade, toodete valmistamisega tegelevate sektsioonide vahel.

Tootmistsükkel

Tootmisoperatsioonide lõppenud ring toodete valmistamisel esimesest viimaseni nimetatakse tootmistsükkel.

Kuna tootmisprotsess toimub ajas ja ruumis, saab tootmistsüklit mõõta toote ja selle komponentide liikumistee pikkuse ja aja järgi, mille jooksul toode läbib kogu töötlemistee. . Tootmistsükli pikkus ei ole joon, vaid lai riba, millele on paigutatud masinad, seadmed, inventar jms, seetõttu ei määrata praktikas enamasti mitte tee pikkust, vaid laiust riba. ruumide pindala ja maht, kus tootmine asub.

Kalendri ajavahemikku esimese tootmisoperatsiooni algusest viimase lõpuni nimetatakse toote tootmistsükli kestuseks. Tsükli kestust mõõdetakse päevades, tundides, minutites, sekundites, olenevalt toote tüübist ja töötlemisetapist, mille jaoks tsüklit mõõdetakse.

Tootmistsükli kestus koosneb kolmest etapist:

• töötlemisaeg (tööperiood)
• tootmise hoolduse aeg
• katkeb.

Tööperiood- see on ajavahemik, mille jooksul töötaja ise või tema kontrolli all olevad masinad ja mehhanismid avaldavad otsest mõju tööobjektile, samuti tootes toimuvate looduslike protsesside aeg ilma töötaja osaluseta. inimesed ja tehnoloogia.

Looduslike protsesside aeg- see on tööaeg, mil tööobjekt muudab oma omadusi ilma inimese või mehhanismide otsese mõjuta. Näiteks värvitud toote õhu käes kuivatamine või kuumutatud toote jahutamine, põldudel kasvamine ja taimede küpsemine, teatud toodete kääritamine jne.

Hooldusaeg sisaldab:

• toote kvaliteedi kontroll;
• masinate ja seadmete töörežiimide juhtimine, nende reguleerimine ja reguleerimine, pisiremondid;
• töökoha puhastamine;
• toorikute, materjalide vedu, töödeldud toodete vastuvõtt ja puhastamine.

Vaheajad- see on aeg, mille jooksul tööobjekti ei mõjutata ja selle kvalitatiivsed omadused ei muutu, kuid toode ei ole veel valmis ja tootmisprotsess ei ole lõppenud. Eristage pause: reguleeritud ja reguleerimata.

Planeeritud vaheajad jagunevad interoperatiivseteks (vahetusesisene) ja vahetustevaheliseks (seotud töörežiimiga).

Planeerimata pausid seotud seadmete ja töötajate seisakutega ettenägematutel põhjustel (tooraine puudus, seadmete rike, töötajate puudumised jne). Tootmistsüklis kaasatakse plaanivälised pausid parandusteguri kujul või neid ei võeta arvesse.

Tootmistüübid

Tootmistsükli kestus sõltub suuresti tööobjektide liikumise järjekorrast nende töötlemisel ja tootmistüübist.

Toodete ja komponentide liikumise järjekord tootmisprotsessis vastab tootmise mahule ja sagedusele. Seda määravad samad märgid.

Praegu on tavaks eristada järgmisi tootmistüüpe:

• segatud.

Masstootmine jaguneb omakorda:

• väikesemahuline
• keskmine seeria
• suuremahulised.

Toodete mass- ja suuremahuline tootmine võimaldab korraldada toodete pidevat sünkroonset liikumist nende töötlemise protsessis. Sellise organisatsiooniga liiguvad kõik komponendid, millest valmistoode kokku pannakse, pidevalt esimesest tehnoloogilisest operatsioonist viimaseni. Üksikud osad, mis on monteeritud liikumissuunas ühikuteks ja sõlmedeks, liiguvad kokkupandud kujul edasi, kuni moodustavad valmistoote. Seda tootmise korraldamise meetodit nimetatakse järjekorras.

Tootmise korraldamise voomeetod põhineb ajaliselt kooskõlastatud põhi- ja abitootmisoperatsioonide rütmilisel kordamisel, mida tehakse tehnoloogilise protsessi käigus paiknevates spetsialiseeritud kohtades. In-line tootmise tingimustes saavutatakse tootmisprotsessi proportsionaalsus, järjepidevus ja rütm.

tootmisliin

Masstootmise peamine lüli on tootmisliin. Tootmisliini all mõistetakse kombinatsiooni teatud arvust tehnoloogilise protsessi käigus paiknevatest töökohtadest, mis on ette nähtud neile määratud toimingute järjestikuseks sooritamiseks. Tootmisliinid jagunevad pidevateks, katkendlikeks ja vabarütmilisteks liinideks..

pidev tootmisliin- see on konveier, millel toodet töödeldakse (või monteeritakse) kõigi toimingute jaoks pidevalt, ilma operatsioonidevahelise jälgimiseta. Toodete liikumine konveieril toimub paralleelselt ja sünkroonselt.

Katkendlik tootmisliin nimetatakse liiniks, millel toodete liikumine operatsioonideks ei ole rangelt reguleeritud. See juhtub perioodiliselt. Selliseid liine iseloomustab tehnoloogiliste toimingute eraldatus, erinevate toimingute kestuse olulised kõrvalekalded keskmisest tsüklist. Voo sünkroniseerimine saavutatakse mitmel viisil, sealhulgas mahajäämuste (reservide) kaudu.

Vaba rütmiga tootmisliinid nimetatakse liinideks, millel saab üksikute osade või toodete (nende partiide) ülekandmist teostada mõningate kõrvalekalletega arvutatud (kehtestatud) töörütmist. Samas luuakse nende kõrvalekallete kompenseerimiseks ja töökohal katkematu töö tagamiseks interoperatiivne toodete laovaru (reserv).

Turovets O.G., Rodionov V.B., Bukhalkov M.I. Peatükk raamatust "Tootmise korraldus ja ettevõtte juhtimine"
Kirjastus "INFRA-M", 2007

10.1. Tootmisprotsessi kontseptsioon

Kaasaegne tootmine on keerukas protsess toorainete, materjalide, pooltoodete ja muude tööobjektide muutmisel valmistoodeteks, mis vastavad ühiskonna vajadustele.

Inimeste ja tööriistade kõigi toimingute kogum, mida ettevõttes teatud tüüpi toodete valmistamiseks tehakse, nimetatakse tootmisprotsess.

Tootmisprotsessi põhiosa moodustavad tehnoloogilised protsessid, mis sisaldavad sihipäraseid tegevusi tööobjektide seisukorra muutmiseks ja määramiseks. Tehnoloogiliste protsesside rakendamise käigus muutuvad tööobjektide geomeetrilised kujundid, suurused ning füüsikalised ja keemilised omadused.

Koos tehnoloogilise tootmisprotsessiga hõlmab see ka mittetehnoloogilisi protsesse, mille eesmärk ei ole muuta tööobjektide geomeetrilisi kujundeid, suurusi või füüsikalisi ja keemilisi omadusi ega kontrollida nende kvaliteeti. Sellised protsessid hõlmavad transporti, ladustamist, peale- ja mahalaadimist, komplekteerimist ja mõningaid muid toiminguid ja protsesse.

Tootmisprotsessis kombineeritakse tööprotsesse looduslikega, milles tööobjektide muutumine toimub loodusjõudude mõjul ilma inimese sekkumiseta (näiteks värvitud detailide kuivatamine õhu käes, valandite jahutamine, valatud detailide vananemine , jne.).

Tootmisprotsesside mitmekesisus. Vastavalt otstarbele ja rollile tootmises jagunevad protsessid põhi-, abi- ja teenindusprotsessideks.

Peamine nimetatakse tootmisprotsessideks, mille käigus valmistatakse ettevõtte põhilised tooted. Masinaehituse põhiprotsesside tulemuseks on masinate, seadmete ja instrumentide tootmine, mis moodustavad ettevõtte tootmisprogrammi ja vastavad selle spetsialiseerumisele, samuti nende varuosade valmistamine tarbijale tarnimiseks.

TO abistav hõlmavad protsesse, mis tagavad põhiprotsesside katkematu voo. Nende tulemuseks on ettevõttes endas kasutatavad tooted. Abistavad protsessid seadmete remondiks, seadmete valmistamiseks, auru ja suruõhu tekitamiseks jne.

serveerimine kutsutakse protsesse, mille rakendamise käigus teostatakse nii põhi- kui ka abiprotsesside normaalseks toimimiseks vajalikke teenuseid. Nende hulka kuuluvad näiteks transpordi, ladustamise, osade valiku ja komplekteerimise protsessid jne.

Kaasaegsetes tingimustes, eriti automatiseeritud tootmises, on tendents integreerida põhi- ja teenindusprotsesse. Seega on paindlikes automatiseeritud kompleksides põhi-, komplekteerimis-, lao- ja transporditoimingud ühendatud üheks protsessiks.

Põhiprotsesside kogum moodustab põhitoodangu. Inseneriettevõtetes koosneb põhitootmine kolmest etapist: hankimine, töötlemine ja kokkupanek. etapp Tootmisprotsess on protsesside ja tööde kompleks, mille sooritamine iseloomustab tootmisprotsessi teatud osa lõpetamist ja on seotud tööobjekti üleminekuga ühest kvalitatiivsest seisundist teise.

TO hanked etapid hõlmavad toorikute saamise protsesse - materjalide lõikamist, valamist, stantsimist. Töötlemine etapp hõlmab toorikute valmisosadeks muutmise protsesse: mehaaniline töötlemine, kuumtöötlus, värvimine ja galvaniseerimine jne. kokkupanek etapp - tootmisprotsessi viimane osa. See hõlmab üksuste ja valmistoodete kokkupanekut, masinate ja instrumentide reguleerimist ja silumist ning nende testimist.

Põhi-, abi- ja teenindusprotsesside koosseis ja omavahelised seosed moodustavad tootmisprotsessi struktuuri.

Organisatsiooniliselt jagunevad tootmisprotsessid lihtsateks ja keerukateks. Lihtne nimetatakse tootmisprotsessideks, mis koosnevad lihtsal tööobjektil järjestikustest toimingutest. Näiteks tootmisprotsess ühe detaili või identsete osade partii valmistamiseks. Raske protsess on lihtsate protsesside kombinatsioon, mida viiakse läbi erinevatel tööobjektidel. Näiteks koosteüksuse või terve toote valmistamise protsess.

10.2. Tootmisprotsesside korraldamise teaduslikud põhimõtted

Tootmisprotsesside korraldamise tegevused. Mitmekesised tootmisprotsessid, mille tulemuseks on tööstustoodete loomine, peavad olema korralikult korraldatud, tagades nende tõhusa toimimise, et toota teatud tüüpi tooteid kvaliteetselt ja koguses, mis vastab rahvamajanduse ja riigi elanikkonna vajadustele. .

Tootmisprotsesside korraldamine seisneb inimeste, tööriistade ja tööobjektide ühendamises ühtseks materiaalsete kaupade tootmisprotsessiks, samuti põhi-, abi- ja teenindusprotsesside ruumilise ja ajalise ratsionaalse kombinatsiooni tagamises.

Tootmisprotsessi elementide ja kõigi selle sortide ruumiline kombinatsioon viiakse ellu ettevõtte ja selle koosseisu kuuluvate üksuste tootmisstruktuuri kujunemise alusel. Sellega seoses on olulisemateks tegevusteks ettevõtte tootmisstruktuuri valik ja põhjendamine, s.o. selle moodustavate üksuste koosseisu ja spetsialiseerumise kindlaksmääramine ning nendevaheliste ratsionaalsete suhete loomine.

Tootmisstruktuuri väljatöötamise käigus tehakse projekteerimisarvutused, mis on seotud seadmepargi koosseisu määramisega, võttes arvesse selle tootlikkust, vahetatavust ja efektiivse kasutamise võimalust. Arendatakse ka divisjonide ratsionaalset planeerimist, seadmete paigutust, töökohti. Luuakse organisatsioonilised tingimused seadmete sujuvaks tööks ja tootmisprotsessis otsesteks osalejateks - töötajateks.

Tootmisstruktuuri kujundamise üks peamisi aspekte on tagada tootmisprotsessi kõigi komponentide omavahel seotud toimimine: ettevalmistustoimingud, põhilised tootmisprotsessid, hooldus. Teatud protsesside rakendamiseks konkreetsete tootmis- ja tehniliste tingimuste jaoks on vaja igakülgselt põhjendada kõige ratsionaalsemaid organisatsioonilisi vorme ja meetodeid.

Tootmisprotsesside korraldamise oluline element on töötajate töökorraldus, mis realiseerib konkreetselt tööjõu ja tootmisvahendite ühendamise. Töökorralduse meetodid määravad suuresti tootmisprotsessi vormid. Sellega seoses tuleks keskenduda ratsionaalse tööjaotuse tagamisele ja selle alusel töötajate kutse- ja kvalifikatsioonikoosseisu kindlaksmääramisele, töökohtade teaduslikule korraldusele ja optimaalsele hooldusele ning töötingimuste igakülgsele parandamisele ja parandamisele.

Tootmisprotsesside korraldamine eeldab ka nende elementide kombineerimist ajas, mis määrab kindlaks üksikute toimingute sooritamise kindla järjekorra, erinevat tüüpi tööde teostamise aja ratsionaalset kombinatsiooni ning kalendri- ja planeerimisstandardite määramist seadmete liikumiseks. tööobjektid. Protsesside normaalse kulgemise ajas tagab ka toodete käivitamise-väljastamise järjekord, vajalike varude (reservide) ja tootmisreservide loomine, töökohtade katkematu varustamine tööriistade, toorikute, materjalidega. Selle tegevuse oluline suund on materjalivoogude ratsionaalse liikumise korraldamine. Need ülesanded lahendatakse tootmise operatiivse planeerimise süsteemide väljatöötamise ja juurutamise alusel, võttes arvesse tootmise tüüpi ning tootmisprotsesside tehnilisi ja organisatsioonilisi iseärasusi.

Lõpuks on ettevõtte tootmisprotsesside korraldamise käigus oluline koht üksikute tootmisüksuste koostoime süsteemi väljatöötamisel.

Tootmisprotsessi korraldamise põhimõtted on lähtekohad, millest lähtuvalt toimub tootmisprotsesside ehitamine, käitamine ja arendamine.

Põhimõte eristamist hõlmab tootmisprotsessi jagamist eraldi osadeks (protsessid, toimingud) ja nende määramist ettevõtte vastavatele osakondadele. Eristamise põhimõte vastandub põhimõttele kombinatsioonid, mis tähendab erinevate protsesside või osade kombinatsiooni teatud tüüpi toodete valmistamiseks samas kohas, töökojas või tootmises. Olenevalt toote keerukusest, tootmismahust, kasutatavate seadmete iseloomust võib tootmisprotsess olla koondatud ühte tootmisüksusesse (töökoda, sektsioon) või hajutatud mitme üksuse peale. Nii korraldatakse masinaehitusettevõtetes, kus on sama tüüpi tooteid märkimisväärse toodanguga, sõltumatu mehaanika- ja montaažitootmine, töökojad ning väikeste toodangupartiidega saab luua ühtsed mehaanilise montaaži töökojad.

Eristamise ja kombineerimise põhimõtted kehtivad ka üksikute tööde puhul. Näiteks tootmisliin on eristatud tööde kogum.

Tootmise korraldamise praktilises tegevuses tuleks diferentseerimise või kombineerimise põhimõtete kasutamisel eelistada põhimõtet, mis tagab tootmisprotsessi parimad majanduslikud ja sotsiaalsed omadused. Seega võimaldab reatootmine, mida iseloomustab tootmisprotsessi kõrge diferentseeritus, lihtsustada selle korraldust, parandada töötajate oskusi ja tõsta tööviljakust. Liigne diferentseerumine aga suurendab töötajate väsimust, operatsioonide suur hulk suurendab vajadust seadmete ja tootmispinna järele, toob kaasa tarbetuid kulutusi liikuvatele osadele jne.

Põhimõte kontsentratsioon tähendab teatud tootmistoimingute koondamist tehnoloogiliselt homogeensete toodete valmistamiseks või funktsionaalselt homogeense töö tegemiseks ettevõtte eraldi töökohtadesse, sektsioonidesse, töökodadesse või tootmisruumidesse. Homogeense töö koondamise otstarbekus eraldi tootmisvaldkondadesse on tingitud järgmistest teguritest: tehnoloogiliste meetodite ühtsus, mis tingivad sama tüüpi seadmete kasutamise vajaduse; seadmete võimalused, näiteks töötlemiskeskused; teatud tüüpi toodete toodangu suurenemine; teatud tüüpi toodete tootmise koondamise või samalaadse töö tegemise majanduslik otstarbekus.

Ühe või teise keskendumissuuna valimisel tuleb arvestada igaühe eelistega.

Tehnoloogiliselt homogeense töö koondumisel allüksusesse on vaja väiksemat hulka dubleerivaid seadmeid, suureneb tootmise paindlikkus ja saab kiiresti üle minna uute toodete tootmisele ning suureneb seadmete koormus.

Tehnoloogiliselt homogeensete toodete kontsentreerimisega vähenevad materjalide ja toodete transpordikulud, tootmistsükli kestus, lihtsustub tootmisprotsessi juhtimine, väheneb tootmispinna vajadus.

Põhimõte erialad põhineb tootmisprotsessi elementide mitmekesisuse piiramisel. Selle põhimõtte rakendamine hõlmab igale töökohale ja igale osakonnale rangelt piiratud hulga tööde, toimingute, osade või toodete määramist. Erinevalt spetsialiseerumise põhimõttest eeldab universaliseerimise põhimõte sellist tootmise korraldust, kus iga töökoht või tootmisüksus tegeleb laia valiku osade ja toodete valmistamisega või heterogeensete tootmisoperatsioonide teostamisega.

Töökohtade spetsialiseerumise taseme määrab spetsiaalne näitaja - toimingute konsolideerimise koefitsient TO z.o, mida iseloomustab teatud aja jooksul töökohal tehtavate detailioperatsioonide arv. Jah, kl TO z.o = 1 on kitsas töökohtade spetsialiseerumine, mille puhul kuu, kvartali jooksul tehakse töökohal üks detailoperatsioon.

Osakondade ja töökohtade spetsialiseerumise olemuse määrab suuresti samanimeliste osade tootmismaht. Spetsialiseerumine saavutab kõrgeima taseme ühe tooteliigi tootmisel. Kõige tüüpilisem näide kõrgelt spetsialiseerunud tööstusharudest on tehased traktorite, televiisorite, autode tootmiseks. Tootmisvaliku suurendamine vähendab spetsialiseerumise taset.

Osakondade ja töökohtade kõrge spetsialiseerumine aitab kaasa tööviljakuse kasvule tänu töötajate tööoskuste arengule, tööjõu tehnilise varustuse võimalusele, minimeerides masinate ja liinide ümberkonfigureerimise kulusid. Samal ajal vähendab kitsas spetsialiseerumine töötajate nõutavat kvalifikatsiooni, põhjustab töö monotoonsust ja selle tulemusena töötajate kiiret väsimist ning piirab nende algatusvõimet.

Kaasaegsetes tingimustes suureneb suundumus tootmise universaalsuse poole, mille määravad teaduse ja tehnoloogia arengu nõuded tootevaliku laiendamiseks, multifunktsionaalsete seadmete ilmumine ja töökorralduse parandamise ülesanded selles suunas. laiendada töötaja tööfunktsioone.

Põhimõte proportsionaalsus seisneb tootmisprotsessi üksikute elementide korrapärases kombinatsioonis, mis väljendub nende teatud kvantitatiivses vahekorras üksteisega. Seega eeldab tootmisvõimsuse proportsionaalsus sektsioonide võimsuste või seadmete koormustegurite võrdsust. Sel juhul vastab hanketsehhide läbilaskevõime masinatöökodade toorikute vajadusele ja nende tsehhide läbilaskevõime vastab montaažitsehhi vajadustele vajalike osade järele. See tähendab nõuet, et igas töökojas oleks seadmeid, ruumi ja tööjõudu sellises koguses, mis tagaks ettevõtte kõigi osakondade normaalse töö. Ühelt poolt põhitootmise ning teiselt poolt abi- ja teenindusüksuste vahel peaks olema sama läbilaskevõime suhe.

Proportsionaalsuse põhimõtte rikkumine toob kaasa disproportsioonid, kitsaskohtade ilmnemise tootmises, mille tulemusena halveneb seadmete ja tööjõu kasutamine, pikeneb tootmistsükli kestus, suureneb mahajäämus.

Proportsionaalsus tööjõus, ruumis, seadmetes kehtestatakse juba ettevõtte projekteerimisel ning seejärel täpsustatakse iga-aastaste tootmisplaanide väljatöötamisel nn mahuarvutustega - võimsuste, töötajate arvu ja vajaduse määramisel. materjalide jaoks. Proportsioonid kehtestatakse normide ja normide süsteemi alusel, mis määravad tootmisprotsessi erinevate elementide omavaheliste suhete arvu.

Proportsionaalsuse põhimõte eeldab üksikute toimingute või tootmisprotsessi osade samaaegset teostamist. See lähtub eeldusest, et tükeldatud tootmisprotsessi osad tuleb ajaliselt kombineerida ja teostada samaaegselt.

Masina valmistamise tootmisprotsess koosneb suurest hulgast toimingutest. On üsna ilmne, et nende järjestikune sooritamine tooks kaasa tootmistsükli kestuse pikenemise. Seetõttu tuleb toote tootmisprotsessi üksikud osad läbi viia paralleelselt.

Paralleelsus saavutatakse: ühe detaili töötlemisel ühel masinal mitme tööriistaga; ühe partii erinevate osade samaaegne töötlemine antud toimingu jaoks mitmel töökohal; samade osade samaaegne töötlemine erinevateks operatsioonideks mitmel töökohal; sama toote erinevate osade samaaegne tootmine erinevates töökohtades. Paralleelsuse põhimõtte järgimine vähendab tootmistsükli kestust ja osadele kuluvat aega, et säästa tööaega.

Under otsene vool mõista sellist tootmisprotsessi korraldamise põhimõtet, mille kohaselt kõik tootmisprotsessi etapid ja toimingud viiakse läbi tööobjekti lühima tee tingimustes protsessi algusest kuni selle lõpuni. Otsese voolu põhimõte eeldab tööobjektide sirgjoonelise liikumise tagamist tehnoloogilises protsessis, välistades mitmesugused silmused ja tagasiliikumised.

Täielik otsekohesus on saavutatav toimingute ja tootmisprotsessi osade ruumilise paigutusega tehnoloogiliste toimingute järjekorras. Samuti on ettevõtete projekteerimisel vaja saavutada töökodade ja teenuste paigutus järjestuses, mis tagab külgnevate üksuste vahelise minimaalse vahemaa. Tuleks püüda tagada, et erinevate toodete osadel ja koosteüksustel oleks tootmisprotsessi etappide ja toimingute järjestus sama või sarnane. Otsevoolu põhimõtte rakendamisel kerkib esile ka seadmete ja töökohtade optimaalse paigutuse probleem.

Otsese voolu põhimõte avaldub suuremal määral in-line tootmise tingimustes, aine-suletud töökodade ja sektsioonide loomisel.

Otsevoolu nõuete täitmine toob kaasa kaubavoogude sujuvamaks muutmise, kaubakäibe vähenemise ning materjalide, osade ja valmistoodete transpordikulude vähenemise.

Põhimõte rütm tähendab, et kõiki eraldiseisvaid tootmisprotsesse ja üht kindlat tüüpi toote tootmisprotsessi korratakse teatud ajavahemike järel. Eristada väljundi, töö, tootmise rütmi.

Väljastamise rütm on sama või ühtlaselt suureneva (kahaneva) koguse toodete vabastamine võrdsete ajavahemike jooksul. Töörütm on võrdsete tööde (koguselt ja koostiselt) teostamine võrdsete ajavahemike jooksul. Tootmisrütm tähendab tootmisrütmi ja töörütmi järgimist.

Rütmiline töö ilma jõnksude ja tormideta on aluseks tööviljakuse tõstmisele, seadmete optimaalsele kasutamisele, personali täiskasutusele ja kvaliteetse toodangu garantiile. Ettevõtte tõrgeteta toimimine sõltub paljudest tingimustest. Rütmi tagamine on keeruline ülesanne, mis nõuab kogu ettevõtte tootmiskorralduse täiustamist. Esmatähtsad on tootmise operatiivplaneerimise korrektne korraldamine, tootmisvõimsuste proportsionaalsuse järgimine, tootmise struktuuri parendamine, materiaal-tehnilise varustamise ja tootmisprotsesside korrashoiu nõuetekohane korraldamine.

Põhimõte järjepidevus See realiseeritakse sellistes tootmisprotsessi korraldamise vormides, kus kõik selle toimingud viiakse läbi pidevalt, ilma katkestusteta ja kõik tööobjektid liiguvad pidevalt ühest toimingust teise.

Tootmisprotsessi järjepidevuse põhimõtet rakendatakse täielikult automaatsetel ja pidevatel tootmisliinidel, millel valmistatakse või monteeritakse tööobjekte, mille toimingud on sama kestusega või liini tsükliaja kordsed.

Masinaehituses domineerivad diskreetsed tehnoloogilised protsessid ja seetõttu ei ole siin valdav tegevuste kestuse suure sünkroniseerimisega tootmine.

Tööobjektide katkendlik liikumine on seotud katkestustega, mis tekivad osade vananemise tagajärjel igal toimingul, operatsioonide, sektsioonide, töökodade vahel. Seetõttu eeldab järjepidevuse põhimõtte rakendamine katkestuste kõrvaldamist või minimeerimist. Sellise probleemi lahenduse saab saavutada proportsionaalsuse ja rütmilisuse põhimõtete järgimise alusel; ühe partii osade või ühe toote erinevate osade paralleelse tootmise korraldamine; selliste tootmisprotsesside korraldamise vormide loomine, milles sünkroniseeritakse antud toimingu osade valmistamise algusaeg ja eelmise toimingu lõpuaeg jne.

Järjepidevuse põhimõtte rikkumine põhjustab reeglina töökatkestusi (tööliste ja seadmete seisakuid), toob kaasa tootmistsükli kestuse ja poolelioleva töö mahu pikenemise.

Tootmise korraldamise põhimõtted praktikas ei toimi isoleeritult, need on igas tootmisprotsessis tihedalt läbi põimunud. Organisatsiooniprintsiipe uurides tuleks tähelepanu pöörata osade paarilisusele, nende omavahelisele seosele, üleminekule vastandiks (diferentseerumine ja kombineerimine, spetsialiseerumine ja universaliseerimine). Organisatsioonipõhimõtted arenevad ebaühtlaselt: ühel või teisel perioodil kerkib mõni põhimõte esile või omandab teisejärgulise tähtsuse. Niisiis on tööde kitsas spetsialiseerumine saamas minevikku, need muutuvad järjest universaalsemaks. Eristamise põhimõtet asendub üha enam kombineerimise printsiip, mille kasutamine võimaldab üles ehitada tootmisprotsessi ühe voolu baasil. Samal ajal suureneb automatiseerimise tingimustes proportsionaalsuse, järjepidevuse, otsevoolu põhimõtete tähtsus.

Tootmise korraldamise põhimõtete rakendamise astmel on kvantitatiivne mõõde. Seetõttu tuleks lisaks olemasolevatele tootmise analüüsimeetoditele välja töötada ja praktikas rakendada vorme ja meetodeid tootmiskorralduse olukorra analüüsimiseks ning selle teaduslike põhimõtete rakendamiseks. Tootmisprotsesside korraldamise mõnede põhimõtete rakendamise astme arvutamise meetodid antakse peatükis. kakskümmend.

Tootmisprotsesside korraldamise põhimõtete järgimisel on suur praktiline tähtsus. Nende põhimõtete rakendamine on kõigi tootmisjuhtimise tasandite asi.

10.3. Tootmisprotsesside ruumiline organiseerimine

Ettevõtte tootmisstruktuur. Tootmisprotsessi osade kombineerimise ruumis tagab ettevõtte tootmisstruktuur. Tootmisstruktuuri all mõistetakse selle osaks olevate ettevõtte tootmisüksuste kogumit, samuti nendevaheliste suhete vorme. Kaasaegsetes tingimustes võib tootmisprotsessi käsitleda kahes variandis:

• materjali tootmise protsessina, mille lõpptulemus - turustatavad tooted;
• disainitootmise protsessina, mille lõpptulemus - teaduslik-tehniline toode.

Ettevõtte tootmisstruktuuri olemus sõltub tema tegevuse liikidest, millest peamised on: teadusuuringud, tootmine, uurimis- ja tootmistegevus, tootmis- ja tehniline, juhtimine ja majanduslik.

Vastavate tegevuste prioriteetsus määrab ettevõtte struktuuri, teadus-, tehnika- ja tootmisüksuste osakaalu, töötajate ja inseneride arvu suhte.

Tootmistegevusele spetsialiseerunud ettevõtte allüksuste koosseisu määravad toodete disaini iseärasused ja valmistamise tehnoloogia, tootmise mastaap, ettevõtte spetsialiseerumine ja olemasolevad ühistulised sidemed. Joonisel fig. 10.1 on näidatud ettevõtte tootmisstruktuuri määravate tegurite seoste diagramm.

Riis. 10.1. Ettevõtte tootmisstruktuuri määravate tegurite omavaheliste seoste skeem

Kaasaegsetes tingimustes on omandivormil suur mõju ettevõtte struktuurile. Üleminek riigiomandilt teistele omandivormidele – era-, aktsia-, rendile – toob reeglina kaasa üleliigsete sidemete ja struktuuride, kontrolliaparaadi suuruse vähenemise ning töö dubleerimise vähenemise.

Praeguseks on laialt levinud ettevõtete organiseerimise erinevad vormid; on väikeseid, keskmisi ja suuri ettevõtteid, millest igaühe tootmisstruktuuril on vastavad tunnused.

Väikeettevõtte tootmisstruktuur on lihtne. Reeglina on sellel minimaalne struktuurne tootmisüksus või puudub see üldse. Väikeettevõtetes on haldusaparaat tähtsusetu ja juhtimisfunktsioonide kombinatsiooni kasutatakse laialdaselt.

Keskmise suurusega ettevõtete struktuur eeldab töökodade jaotamist nende koosseisus, kauplusevälise struktuuri korral aga sektsioonide jaotamist. Siin luuakse juba miinimum, mis on vajalik ettevõtte toimimise tagamiseks, oma abi- ja teenindusüksused, osakonnad ja juhtimisaparaadi talitused.

Töötleva tööstuse suurettevõtted hõlmavad kogu tootmis-, teenindus- ja juhtimisosakonda.

Tootmisstruktuuri alusel töötatakse välja ettevõtte üldplaan. Üldplaneering käsitleb kõigi ettevõtte territooriumil olevate kaupluste ja teenuste, samuti transporditeede ja kommunikatsioonide ruumilist paigutust.Üldplaneeringu väljatöötamisel on tagatud materjalivoogude otsevool. Töökojad peaksid asuma vastavalt tootmisprotsessi järjestusele. Omavahel ühendatud teenused ja töökojad tuleb paigutada vahetusse lähedusse.

Ühistute tootmisstruktuuri arendamine.Ühistute tootmisstruktuurid tänapäevastes tingimustes on läbimas olulisi muutusi. Töötleva tööstuse, eriti masinaehituse tootmisühendusi iseloomustavad järgmised tootmisstruktuuride täiustamise valdkonnad:

• homogeensete toodete tootmise koondamine või sama tüüpi tööde tegemine ühingu üksikutesse spetsialiseeritud üksustesse;
• ettevõtete struktuuriüksuste - tööstused, töökojad, filiaalid - spetsialiseerumise süvendamine;
• uut tüüpi toodete loomise, tootmises arendamise ja tootmise korraldamise tarbijale vajalikes kogustes töö integreerimine ühtsetesse uurimis- ja tootmiskompleksidesse;
• tootmise hajutamine, mis põhineb ühingu osana erineva suurusega kõrgelt spetsialiseerunud ettevõtete loomisel;
• segmenteerimise ületamine tootmisprotsesside ülesehitamisel ja ühtsete tootmisvoogude loomine ilma töökodade ja asukohtade eraldamiseta;
• tootmise universaliseerimine, mis seisneb disainilt ja tehnoloogialt homogeensetest komponentidest ja osadest komplekteeritud erineva otstarbega toodete valmistamises, samuti seonduvate toodete tootmise korraldamises;
• horisontaalse koostöö laiaulatuslik arendamine erinevatesse liitudesse kuuluvate ettevõtete vahel, et vähendada tootmiskulusid läbi sama tüüpi toodete tootmismahu suurendamise ja võimsuse täiskasutamise.

Suurte ühenduste loomine ja arendamine tõi ellu uue tootmisstruktuuri vormi, mida iseloomustab optimaalse suurusega spetsialiseerunud tööstusharude jaotamine nende koosseisu, mis on üles ehitatud tehnoloogilise ja ainelise spetsialiseerumise põhimõttele. Selline struktuur näeb ette ka hanke-, abi- ja teenindusprotsesside maksimaalse kontsentratsiooni. Tootmisstruktuuri uut vormi nimetati multiproduktsiooniks. 1980. aastatel kasutati seda laialdaselt auto-, elektri- ja muudes tööstusharudes.

Näiteks Nižni Novgorodi autode tootmise ühendus hõlmab emaettevõtet ja seitset sidusettevõtet. Peaettevõttel on kümme spetsialiseeritud tootmisüksust: veoautod, sõiduautod, mootorid, veoautode teljed, metallurgia-, sepistamis- ja vedru-, tööriistatööstus jne. Kõik need tööstusharud ühendavad põhi- ja abitöökodade rühma, on teatud sõltumatusega, säilitavad tihedad sidemed ettevõtetega. ettevõtte teistes allüksustes ja tal on ühingu struktuuriüksustele kehtestatud õigused. Tüüpiline tootmisstruktuur on näidatud joonisel fig. 10.2.

Kõrgemal kvaliteeditasemel rakendati Volga autotehases mitmetootmise struktuur. Siinne autode tootmine on koondunud nelja peamisse tööstusharusse: metallurgia, pressimine, mehaaniline montaaž ning montaaž ja sepistamine. Lisaks on välja selgitatud ka kõrvaltootmisüksused. Igaüks neist on suletud tootmistsükliga iseseisev tehas. Tootmise struktuur hõlmab töökodasid. Kuid VAZ-i töökojad on läbi teinud olulisi muudatusi. Nad on vabastatud tootmise tagamise, seadmete remondi ja hoolduse, ruumide hoolduse ja puhastamise jms murest. VAZ tootmistsehhi ülesandeks jääb vaid talle määratud toodangu kvaliteetne ja õigeaegne tootmine. Kaupluse juhtimisstruktuuri on nii palju kui võimalik lihtsustatud. Need on kaupluse juhataja, tema kaks asetäitjat vahetustega, sektsioonide juhatajad, meistrid, meistrid. Kõik varustamise, tootmise ettevalmistamise ja hoolduse ülesanded lahendatakse tsentraalselt tootmisjuhtimisaparaadi poolt.

Riis. 10.2. Tüüpiline tootmisstruktuur

Igas tootmises on loodud osakonnad: disain ja tehnoloogia, disain, tööriist ja seadmed, seadmete remondi analüüs ja planeerimine. Siin on moodustatud ühtsed teenused operatiivgraafiku ja dispetšeride, logistika, töökorralduse ja palkade jaoks.

Tootmisstruktuuri kuuluvad suured spetsialiseeritud töökojad: remont, seadmete tootmine ja remont, transpordi- ja laooperatsioonid, ruumide koristamine ja muud. Võimsate inseneriteenuste ja tootmisüksuste loomine tootmises, millest igaüks lahendab täielikult oma valdkonnas neile pandud ülesanded, on võimaldanud põhimõtteliselt uutel alustel luua normaalsed tingimused peamiste tootmistsehhide tõhusaks tööks. .

Töötubade ja sektsioonide korraldamisel lähtutakse keskendumise ja spetsialiseerumise põhimõtetest. Töökodade ja tootmiskohtade spetsialiseerumist saab läbi viia töö tüübi järgi - tehnoloogiline spetsialiseerumine või valmistatud toodete tüübi järgi - aine spetsialiseerumine. Masinaehitusettevõtte tehnoloogilise spetsialiseerumisega tootmisüksused on näiteks valukojad, termo- või galvaniseerimistsehhid, treimise ja lihvimise sektsioonid masinatöökojas; aine spetsialiseerumine - keredetailide töökoda, võllide sektsioon, käigukastide valmistamise töökoda jne.

Kui toote või osa täielik tootmistsükkel viiakse läbi töökojas või töökohas, nimetatakse seda alajaotust subjektiks suletud.

Töötubade ja saitide korraldamisel on vaja hoolikalt analüüsida igat tüüpi spetsialiseerumise eeliseid ja puudusi. Tehnoloogilise spetsialiseerumisega on tagatud suur seadmete koormus, saavutatakse kõrge tootmise paindlikkus uute toodete meisterdamisel ja tootmisruumide vahetamisel. Samal ajal muutub tegevus- ja tootmise planeerimine keerulisemaks, tootmistsükkel pikeneb ja vastutus toote kvaliteedi eest väheneb.

Aine spetsialiseerumise kasutamine, mis võimaldab koondada kogu töö detaili või toote valmistamisele ühe töökoja, valdkonna piires, suurendab teostajate vastutust toote kvaliteedi ja tööülesannete täitmise eest. Aine spetsialiseerumine loob eeldused rea- ja automatiseeritud tootmise korraldamiseks, tagab otsevoolu põhimõtte rakendamise, lihtsustab planeerimist ja raamatupidamist. Siin ei ole aga alati võimalik saavutada täisvarustust, tootmise ümberstruktureerimine uute toodete tootmiseks nõuab suuri kulutusi.

Kinnistel töökodadel ja sektsioonidel on ka olulised majanduslikud eelised, mille korraldamine võimaldab eelseisvate või vanusega seotud liikumiste täieliku või osalise kõrvaldamise tõttu lühendada toodete tootmistsükli kestust, lihtsustada tootmisprotsesside süsteemi. tootmisprotsessi planeerimine ja operatiivne juhtimine. Kodu- ja välismaiste ettevõtete praktiline kogemus võimaldab anda järgmise reeglite rühmituse, mida tuleks järgida töökodade ja sektsioonide ehitamise õppeaine või tehnoloogilise põhimõtte rakendamise otsustamisel.

teema põhimõtet soovitatakse rakendada järgmistel juhtudel: ühe või kahe standardtoote vabastamisel, suure mahu ja kõrge stabiilsusastmega toodete tootmisel, võimalusega seadmete ja tööjõu vahel hea tasakaal, minimaalsete juhtimisoperatsioonide ja väikese arvu ümberlülitustega; tehnoloogiline- suure hulga toodete turule toomisega, nende suhteliselt madala seeriaviisiga, seadmete ja tööjõu tasakaalustamise võimatuse, suure hulga juhtimistoimingute ja märkimisväärse arvu ümberlülitustega.

Tootmiskohtade organiseerimine. Saidide korralduse määrab nende spetsialiseerumise tüüp. See hõlmab suure hulga ülesannete lahendamist, sealhulgas tootmisruumide valimist; vajaliku varustuse ja nende paigutuse arvutamine; osade partiide (seeriate) suuruse ja nende käivitamise-väljastamise sageduse määramine; tööde ja toimingute määramine igale töökohale, graafikute koostamine; personalivajaduse arvestus; töökohtade teenindamise süsteemi projekteerimine. Hiljuti hakkasid ühendustena moodustuma teadus- ja tootmiskompleksid, mis lõimivad tsükli "Uuring – arendus – tootmine" kõiki etappe.

Peterburi ühingus "Svetlana" loodi esmakordselt riigis neli uurimis- ja tootmiskompleksi. Kompleks on üks osakond, mis on spetsialiseerunud teatud profiiliga toodete väljatöötamisele ja tootmisele. See on loodud peatehase projekteerimisbüroode baasil. Lisaks disainibüroole kuuluvad sellesse peamised tootmistsehhid ja spetsialiseeritud filiaalid. Kompleksi teadus- ja tootmistegevus toimub farmisisese arvestuse alusel.

Teadus- ja tootmiskompleksid teostavad toodangu projekteerimist ja tehnoloogilist ettevalmistamist, kaasates liidu vastavad allüksused uute toodete väljatöötamisega seotud tööde teostamiseks. Disainibüroo juhile on antud kõigi eeltootmise etappide – alates uurimistööst kuni seeriatootmise korraldamiseni – läbimõeldud planeerimise õigused. Ta vastutab mitte ainult arenduse kvaliteedi ja ajastuse, vaid ka uute toodete seeriatootmise arendamise ning kompleksi kuuluvate kaupluste ja filiaalide tootmistegevuse eest.

Ettevõtete turumajandusele ülemineku kontekstis arendatakse edasi ühenduste tootmisstruktuuri nende üksuste majandusliku iseseisvuse suurendamise alusel.

Näitena uue organisatsioonivormi loomisest ja rakendamisest turumajandusele üleminekul võib tuua aktsiaseltsi loomise - teadus- ja tootmiskontserni Energia assotsiatsioonis (Voronež). Kontserni allüksuste baasil on loodud üle 100 iseseisva teadus- ja tootmiskompleksi, esmatasandi ühingu ja ettevõtte, millel on täielik juriidiline iseseisvus ning arvelduskontod kommertspangas. Iseseisvate ühingute ja ettevõtete loomisel kasutati: omandivormide mitmekesisust (riiklik, rendi-, sega-, aktsia-, ühistu); sõltumatute ettevõtete ja ühenduste organisatsiooniliste struktuuride mitmekesisus, mille arv varieerub 3 kuni 2350 inimeseni; tegevuste mitmekesisus (teadus- ja tootmisalane, organisatsiooniline ja majanduslik, tootmis- ja tehniline).

Kontsernis on 20 aine- ja funktsionaalset uurimis- ja tootmiskompleksi, mis ühendavad teadus-, projekteerimis-, tehnoloogilised divisjonid ja teatud tüüpi toodete väljatöötamisele ja tootmisele või tehnoloogiliselt homogeense töö tegemisele spetsialiseerunud tootmisüksused. Need kompleksid loodi katse- ja seeriatehaste reformimisel ning uurimisinstituudi baasil. Olenevalt tööde arvust ja mahust toimivad nad esmatasandi ühingute, ettevõtete või väikeettevõtetena.

Uurimis- ja tootmiskompleksid näitasid täielikult oma eeliseid üleminekuperioodil tootevaliku järsu muutumise tingimustes. Pärast iseseisvuse saavutamist asutasid ettevõtted vabatahtlikult esmatasandi ühendusi – uurimis- ja tootmiskomplekse või firmasid – ja asutasid kontserni, mis koondas harta kohaselt 10 põhifunktsiooni. Kontserni kõrgeim juhtorgan on aktsionäride koosolek. Tsentraliseeritud funktsioonide elluviimise tööd koordineerivad kontserni juhatus ja funktsionaalsed üksused, töötades täieliku isemajandamise tingimustes. Teenindus- ja tugifunktsioone täitvad allüksused töötavad samuti lepingulistel alustel ning omavad täielikku juriidilist ja majanduslikku sõltumatust.

Näidatud joonisel fig. 10.3 ja seda nimetatakse "ringikujuliseks" kontserni juhtimisstruktuuriks, mis vastab Vene Föderatsiooni õigusaktide nõuetele. Juhatus koordineerib kontserni tsentraliseeritud funktsioone põhikirja raames vastavalt ümarlaua ideele.

Ringikujuline (erinevalt olemasolevast vertikaalsest) tootmise korraldamise ja juhtimise süsteem põhineb järgmistel põhimõtetel:

Riis. 10.3. Energia kontserni ringjuhtimisstruktuur

• aktsionäride liidu vabatahtlikkuse kohta ühistegevuseks, et saada maksimaalset ja stabiilset kasumit toodete ja teenuste müügist konkurentsil turul aktsionäride sotsiaalsete ja majanduslike huvide täitmiseks;
• osa ettevõtete funktsioonide vabatahtlik tsentraliseerimine tootmise korraldamiseks ja juhtimiseks, mis on sätestatud aktsiaseltsi põhikirjas;
• spetsialiseerumisest, koostööst ja tootmise mastaabist tulenevate suurettevõtte eeliste ühendamine väikeettevõtlusvormide eelistega ja töötajate motiveerimisega läbi vara omamise;
• tehnoloogilisel alusel omavahel seotud aine- ja funktsionaalsete uurimis- ja tootmiskomplekside süsteem, arvestades spetsialiseerumise ja koostöö eeliseid;
• lepinguliste suhete süsteem teadus- ja tootmiskomplekside ning ettevõtete vahel, mida toetab isemajandavate nõuete rahuldamise süsteem, sealhulgas palgafondi regulatsioon;
• Tootmise korraldamise ja juhtimisega seotud jooksva töö keskuse üleviimine tipptasemelt vertikaalselt teadus- ja tootmiskomplekside ning sõltumatute ettevõtete tasandile horisontaalselt lepingulisel alusel, keskendudes tippjuhtkonna jõupingutustele paljutõotavatele küsimustele;
• ettevõtetevaheliste majandussuhete elluviimine vastavates piirkondades kommertspanga ja sisearvelduskeskuse kaudu;
• sotsiaalküsimuste lahendamise garantiide suurendamine ja nii iseseisvate ettevõtete kui ka kõigi aktsionäride kaitse;
• erinevate omandivormide kombineerimine ja arendamine kontserni ja sõltumatute ühenduste ja ettevõtete tasandil;
• loobumine kõrgeimate juhtorganite domineerivast rollist koos tootmise juhtimise ja koordineerimise funktsioonide muutmisega üheks aktsionäride tegevuse liigiks;
• iseseisvate ettevõtete ja kontserni kui terviku vastastikuste huvide ühendamise mehhanismi väljatöötamine ning tootmiskorralduse ülesehitamise tehnoloogilise põhimõtte tsentrifugaaljõududest tingitud rebenemise ohu vältimine.

Ringstruktuur näeb ette põhimõttelise muudatuse õppeainete uurimis- ja tootmiskomplekside tegevuses, mis võtavad oma nomenklatuuri järgi juhtrolli funktsionaalsete uurimis- ja tootmiskomplekside ning firmade tegevuse planeerimisel ja horisontaalse seotuse tagamisel lepingulisel alusel, võttes arvesse konto muutused turul.

Ettevõtte Pribyl raames muudeti planeerimis- ja dispetšerosakond, mille funktsioonidest ja personalist viidi oluline osa aineuuringute ja tootmiskompleksidesse. Selle teenuse tähelepanu on suunatud strateegilistele ülesannetele ning komplekside ja firmade töö koordineerimisele.

Kontsern Energia läbis rendi- ja korporatsiooni teel erastamise ning sai kinnistu omandiõiguse tunnistuse, talle anti föderaalse uurimis- ja tootmiskeskuse staatus.

10.4. Tootmisprotsesside õigeaegne korraldamine

Tootmisprotsessi kõigi elementide ratsionaalse koostoime tagamiseks ning tehtavate tööde ajas ja ruumis sujuvamaks muutmiseks on vaja moodustada toote tootmistsükkel.

Tootmistsükkel on teatud aja jooksul teatud viisil korraldatud põhi-, abi- ja teenindusprotsesside kompleks, mis on vajalik teatud tüüpi toote valmistamiseks. Tootmistsükli kõige olulisem omadus on selle kestus.

Tootmistsükli aeg- see on kalendriperiood, mille jooksul materjal, toorik või muu töödeldud ese läbib kõik tootmisprotsessi toimingud või teatud osa sellest ja muutub valmistoodanguks. Tsükli kestust väljendatakse kalendripäevades või tundides. Tootmistsükli struktuur sisaldab tööaega ja vaheaegu. Tööperioodil teostatakse tegelikud tehnoloogilised toimingud ning ettevalmistus- ja lõpptööd. Tööperiood sisaldab ka juhtimis- ja transpordioperatsioonide kestust ning looduslike protsesside aega. Pauside aeg on tingitud töörežiimist, osade interoperatiivsest ladustamisest ning töö- ja tootmiskorralduse puudustest.

Toimingutevahelise aja määravad partiide komplekteerimise, ootamise ja komplekteerimise vaheajad. Jaotuskatked tekivad siis, kui tooteid valmistatakse partiidena ja need on tingitud asjaolust, et töödeldud tooted lamavad seni, kuni kogu partii on selle toimingu läbinud. Samas eeldatakse, et tootmispartii on ühesuguse nimetuse ja suurusega toodete grupp, mis on teatud ajaks tootmisse pandud sama ettevalmistus- ja lõppperioodiga. Ootepausid on tingitud tehnoloogilise protsessi kahe kõrvuti asetseva toimingu ebaühtlasest kestusest ning komplekteerimispausid vajadusest oodata aega, mil valmivad kõik ühes tootekomplektis olevad toorikud, osad või montaažisõlmed. Korjepausid tekivad üleminekul tootmisprotsessi ühest etapist teise.

Kõige üldisemal kujul tootmistsükli kestus T ts väljendatakse valemiga

T c = T t+ T n –3 + T e+ T kuni + T tr + T mo + T nt (10.1)

kus T t on tehnoloogiliste toimingute aeg; T n-3 - ettevalmistus- ja lõputööde aeg; T e on looduslike protsesside aeg; T k on juhtimisoperatsioonide aeg; T tr on tööobjektide transpordi aeg; T mo — interoperatiivse allapanu aeg (vahetusesisesed pausid); T pr - töörežiimist tulenevate vaheaegade aeg.

Tehnoloogiliste toimingute ning ettevalmistus- ja lõpptööde kestus kokku moodustab töötsükli T c.op.

Töötsükkel- see on ühel töökohal teostatud tehnoloogilise protsessi lõpetatud osa kestus.

Tootmistsükli kestuse arvutamise meetodid. Tuleb teha vahet üksikute osade tootmistsüklil ja koosteüksuse või toote kui terviku tootmistsüklil. Osa tootmistsüklit nimetatakse tavaliselt lihtsaks ja toodet või koosteüksust keerukaks. Tsükkel võib olla ühe- ja mitmeoperatsiooniline. Mitmeetapilise protsessi tsükliaeg sõltub sellest, kuidas osad tööst töösse üle viiakse. Tööobjektide liikumist nende valmistamise protsessis on kolme tüüpi: järjestikune, paralleelne ja paralleelne järjestikune.

Kell järjestikuse liikumise tüüp pärast kõigi osade töötlemist eelmises toimingus kantakse kogu osade partii üle järgmisele toimingule. Selle meetodi eelised on katkestuste puudumine seadmete ja töötaja töös igal operatsioonil, nende suure koormuse võimalus vahetuse ajal. Kuid sellise töökorraldusega tootmistsükkel on suurim, mis mõjutab negatiivselt töökoja, ettevõtte tehnilist ja majanduslikku jõudlust.

Kell paralleelne liikumine osad viiakse transpordipartiiga üle järgmisele toimingule kohe pärast selle töötlemise lõppu eelmisel toimingul. Sel juhul on ette nähtud lühim tsükkel. Paralleelliikumise võimalused on aga piiratud, kuna selle teostamise eelduseks on toimingute kestuse võrdsus või paljusus. Vastasel juhul on katkestused seadmete ja töötajate töös vältimatud.

Kell paralleelselt järjestikuse liikumise tüüp osad operatsioonist operatsiooni, viiakse need transpordiparteide või tüki kaupa üle. Sel juhul on külgnevate toimingute täitmisaeg osaliselt kombineeritud ja kogu partii töödeldakse igal toimingul ilma katkestusteta. Töötajad ja seadmed töötavad katkestusteta. Tootmistsükkel on paralleelse tsükliga võrreldes pikem, kuid lühem kui tööobjektide järjestikuse liikumisega.

Lihtsa tootmisprotsessi tsükli arvutamine. Järjestikust tüüpi liikumisega osade partii töötsükkel arvutatakse järgmiselt:

(10.2)

kus n- osade arv tootmispartiis, tükid; r op on tehnoloogilise protsessi operatsioonide arv; t PCS i— iga toimingu ajapiirang, min; FROM r.m i- tööde arv, mis on hõivatud osade partii valmistamisega iga toimingu jaoks.

Järjestikuse liikumise tüübi skeem on näidatud joonisel fig. 10.4, aga. Skeemil toodud andmete järgi arvutatakse neljas töökohas töödeldud kolmest osast koosneva partii töötsükkel:

T c.seq = 3 (t tk 1 + t tk 2 + t tk 3 + t tk 4) = 3 (2 + 1 + 4 + 1,5) = 25,5 min.

Töötsükli kestuse arvutamise valem paralleelse liikumise tüübi jaoks:

(10.3)

kus on toimingu sooritamise aeg, tehnoloogilises protsessis pikim, min.

Riis. 10.4, a. Tootmistsüklite ajakava osade partiide järjestikuse liikumise jaoks

Paralleelse liikumisega osade partii liikumise graafik on näidatud joonisel fig. 10.4, b. Vastavalt ajakavale saate paralleelse liikumisega määrata töötsükli kestuse:

T c.par = ( t tk 1+ t tk 2+ t tk 3+ t tk 4)+ (3–1) t tk 3 \u003d 8,5 + (3 - 1) 4 \u003d 16,5 min.

Riis. 10.4, b. Tootmistsüklite ajakava osade partiide paralleelse järjestikuse liikumisega

Paralleelselt järjestikuse liikumise tüübi korral kattub osaline külgnevate toimingute sooritamise aeg. Külgnevate toimingute kombinatsiooni ajas on kahte tüüpi. Kui järgneva toimingu täitmisaeg on pikem kui eelmise toimingu täitmisaeg, siis saate rakendada osade paralleelliikumise tüüpi. Kui järgneva toimingu täitmisaeg on lühem kui eelmise toimingu sooritamise aeg, siis on vastuvõetav paralleelselt järjestikune liikumine, mille mõlema toimingu täitmisaeg on maksimaalselt võimalik. Sel juhul erinevad maksimaalsed kombineeritud toimingud üksteisest järgneval toimingul viimase osa (või viimase transpordipartii) valmistamise aja järgi.

Paralleelselt järjestikuse liikumise tüüp on näidatud joonisel fig. 10.4, sisse. Sel juhul on töötsükkel väiksem kui järjestikust tüüpi liikumise korral iga külgneva toimingupaari kombinatsiooni arvu võrra: esimene ja teine ​​tehing - AB - (3 - l) t tükk2 ; teine ​​ja kolmas toiming - VG \u003d A¢B¢ - (3 -1) t tk3 ; kolmas ja neljas operatsioon - DE - (3 - 1) t tk4 (kus t tk3 ja t pcs4 on lühem aeg t tüki südamik igast tehtepaarist).

Arvutamise valemid

(10.4)

Paralleelsetes tööjaamades toimingute tegemisel:

Riis. 10.4, c. Tootmistsüklite ajakava koos osapartiide paralleelse liikumisega

Toodete üleandmisel transpordi osapoolte poolt:

(10.5)

kus on aeg kõige lühema toimingu tegemiseks.

Tsükli kestuse arvutamise näide valemi (10.5) järgi:

T c.p-p \u003d 25,5 - 2 (1 + 1 + 1,5) = 18,5 min.

Osade partii valmistamise tootmistsükkel hõlmab mitte ainult töötsüklit, vaid ka looduslikke protsesse ja töörežiimiga seotud katkestusi ning muid komponente. Sel juhul määratakse vaadeldavate liikumistüüpide tsükli kestus valemitega:

kus r op on tehnoloogiliste toimingute arv; FROM r.m - paralleelsete tööde arv, mis on hõivatud osade partii valmistamisega iga toimingu jaoks; t mo — kahe operatsiooni vahelise interoperatiivse dekubiitide aeg, h; T cm on ühe töövahetuse kestus, h; d cm on vahetuste arv; TO v.n - kavandatav normidele vastavuse koefitsient tegevuses; TO sõidurada - tööaja kalendriajaks teisendamise koefitsient; T e on looduslike protsesside kestus.

Keerulise protsessi tsükliaja arvutamine

Toote tootmistsükkel hõlmab osade valmistamise, sõlmede ja valmistoodete kokkupanemise tsükleid ning testimistoiminguid. Sel juhul eeldatakse, et erinevaid osi valmistatakse samaaegselt. Seetõttu kaasatakse toote tootmistsüklisse kõige töömahukama (juhtiva) osa tsükkel nendest, mis tarnitakse montaažitsehhi esimestesse operatsioonidesse. Toote tootmistsükli kestuse saab arvutada valemiga

T c.p = T c.d + T c.b, (10.9)

kus T ts.d - tootmistsükli kestus juhtiva osa, kalendrite valmistamiseks. päevad; T ts.b - montaaži- ja katsetööde tootmistsükli kestus, kalendrid. päevadel

Riis. 10.5. Keeruline protsessitsükkel

Keerulise tootmisprotsessi tsükliaja määramiseks saab kasutada graafilist meetodit. Selleks koostatakse tsükliline ajakava. Keerulisesse protsessi kuuluvate lihtsate protsesside tootmistsüklid on eelnevalt paika pandud. Tsükligraafiku järgi analüüsitakse mõne protsessi läbimisaega teiste poolt ja määratakse toote või tootepartii tootmise keeruka protsessi tsükli kogukestus omavahel seotud lihtsate protsesside tsüklite suurima summana. ja koostööpausid. Joonisel fig. 10.5 näitab keeruka protsessi tsükligraafikut. Graafikul paremalt vasakule on ajaskaalal kujutatud osaprotsesside tsüklid, alustades katsetamisest ja lõpetades detailide valmistamisega.

Tootmisprotsessi järjepidevuse tagamise ja tsükliaja vähendamise viisid ja tähendus

Tootmisprotsesside kõrgel järjepidevusel ja tootmistsükli kestuse lühendamisel on suur majanduslik tähtsus: väheneb pooleliolev toodang ja kiireneb käibekapitali käive, paraneb seadmete ja tootmispindade kasutamine. ja tootmiskulud vähenevad. Mitmetes Harkovi ettevõtetes tehtud uuringud näitasid, et kui tootmistsükli keskmine kestus ei ületa 18 päeva, annab iga kulutatud rubla 12% rohkem toodangut kui tehastes, kus tsükli kestus on 19–36 päeva, ja 61%. rohkem kui tehases, kus toodete tsükkel on üle 36 päeva.

Tootmisprotsessi järjepidevuse taseme tõus ja tsükli kestuse vähendamine saavutatakse esiteks tootmise tehnilise taseme tõstmise ja teiseks korraldusliku iseloomuga meetmetega. Mõlemad teed on omavahel seotud ja täiendavad üksteist.

Tootmise tehniline täiustamine on suunatud uue tehnoloogia, täiustatud seadmete ja uute sõidukite kasutuselevõtule. See toob kaasa tootmistsükli vähenemise, vähendades tegelike tehnoloogiliste ja juhtimistoimingute töömahukust, vähendades tööobjektide teisaldamiseks kuluvat aega.

Organisatsioonilised meetmed peaksid hõlmama:

• interoperatiivsest ootamisest ja partiide katkestustest põhjustatud katkestuste minimeerimine tööobjektide paralleelsete ja paralleelsete järjestikuste liikumisviiside kasutamise ja planeerimissüsteemi täiustamise kaudu;
• ajakavade koostamine erinevate tootmisprotsesside kombineerimiseks, tagades sellega seotud tööde ja toimingute teostamise aja osalise kattumise;
• ootepauside vähendamine, mis põhineb toodete valmistamise optimeeritud ajakavade koostamisel ja osade ratsionaalsel tootmisel käivitamisel;
• ainekindlate ja detailidele spetsialiseerunud töökodade ja sektsioonide kasutuselevõtt, mille loomine vähendab kauplusesiseste ja kauplustevaheliste marsruutide pikkust, vähendab transpordile kuluvat aega.