Toorikute kättesaamine

Osade (toorikute) valmistamiseks on vaja toorikud, millest lõpuks saadakse valmis osad. Praegu on laevaehituse hanketööde keskmine töömahukus 40 ... 45% masinatootmise kogu töömahukusest. Toorikute tootmise arendamise peamine suund on masinaosade valmistamisel mehaanilise töötlemise töömahukuse vähendamine, suurendades nende kuju ja suuruse täpsust.

Toorik on tööobjekt, millest valmistatakse detaili kuju, suurust, pinnaomadusi ja (või) materjali muutes.

Toorikuid on kolm peamist tüüpi: masinaehitusprofiilid, tükk- ja kombineeritud toorikud.

Toorikuid iseloomustavad nende konfiguratsioon ja mõõtmed, saadud mõõtmete täpsus, pinna seisund jne.

Peamised toorikute tüübid:

sorteeritud materjal;

valandid;

Sepised ja stantsitud

Sektsioonmaterjalil (valtstooted) võivad olla järgmised profiilid:

Ümmarguse, ruudukujulise ja kuusnurkse osaga vardad,

Torud, lehed, ribad, teibid.

Nurk, kanal, I-tala,

Eriprofiil vastavalt kliendi soovile.

Toorikud võivad olla valmistatud ka mittemetallilistest materjalidest: vinüülplastist, getinaksist, tekstoliitist jne.

Metallide kuumtöötlemine - metallidest ja sulamitest valmistatud toodete töötlemise protsess termilise kokkupuute teel, et muuta nende struktuuri ja omadusi antud suunas.

Metallide kuumtöötlus jaguneb järgmisteks osadeks:

Tegelikult termiline, mis seisneb ainult metalli termilises mõjus,

Keemiline-termiline, ühendades termilise ja keemilise mõju,

Termomehaaniline, ühendades termilise toime ja plastilise deformatsiooni.

Vormimine, survetöötlus.

Metallide töötlemine survega põhineb metallide ja mitmete mittemetalliliste materjalide võimel teatud tingimustel saada deformeeritavale kehale (toorikule) mõjuvate välisjõudude mõjul plastilisi, jääkdeformatsioone.

Metallivormimise üheks oluliseks eeliseks on võime oluliselt vähendada metallijäätmeid võrreldes lõikamisega.

Teine eelis on tööviljakuse tõstmise võimalus, tk. ühe jõu rakendamise tulemusena saab töödeldava detaili kuju ja mõõtmeid oluliselt muuta. Lisaks kaasneb plastilise deformatsiooniga töödeldava detaili füüsikaliste ja mehaaniliste omaduste muutumine, mille abil on võimalik saada nõutavate kasutusomadustega (tugevus, jäikus, kulumiskindlus jne) detaile nende väikseima massiga.

Sepistamine on metallide kuumtöötlemise tüüp survega, mille käigus metall deformeerub universaalse tööriista - haamri - mõjul. Metall voolab vabalt külgedele, seda ei piira tööriista tööpinnad. Sepistamine toodab toorikuid järgnevaks töötlemiseks. Neid toorikuid nimetatakse sepistatud sepisteks või lihtsalt sepisteks. Sepistamine jaguneb käsitsi ja masinaks. Viimast toodetakse haamritel ja hüdropressidel. Sepistamine on ainus võimalik viis raskete toorikute valmistamiseks, eriti üheosalise tootmise puhul. Reeglina on igal instrumentide valmistamise ettevõttel vähemalt üks haamer või hüdropress.

Pressimine seisneb suletud vormis tooriku surumises läbi maatriksi ava. Tooriku ekstrudeeritud osa ristlõike kuju ja mõõtmed vastavad stantsi ava kujule ja mõõtmetele ning selle pikkus on võrdeline algse tooriku ja ekstrudeeritud detaili ristlõikepindalade suhtega. pressimistööriista liikumine. Pressimise teel valmistatakse latid läbimõõduga 3 - 250 mm, torud läbimõõduga 20 - 400 mm seintega 1,5-12 mm paksused ja muud profiilid. Pressimisel valmistatakse profiile ka konstruktsiooni-, roostevabast ja eriterasest ning sulamitest. Pressitud profiilide täpsus on suurem kui valtsprofiilidel. Pressimise puudused peaksid hõlmama suuri metallijäätmeid, kuna. kogu metalli ei saa mahutist välja pigistada. Pressostaadi kaal võib ulatuda 40% -ni esialgse tooriku kaalust.

Tembeldamine on töödeldava detaili kuju ja suuruse muutmise protsess spetsiaalse stantsimise tööriista abil. Iga detaili kohta tehakse tempel. Eristage külm- ja kuumsepistamist.

Eristama:

külm stantsimine

kuum stants sepistamine

Vibratsioonvaltsimine on detaili pindade töötlemise protsess, mille käigus rullitakse neid karbiidmaterjalist valmistatud kuulide või rullidega teatud rõhu all ja võnkumisega mööda liikumisjoont. Nii saavutatakse pinna kvaliteedi oluline paranemine, s.o. täpsuse suurendamine, kareduse vähendamine ja materjali füüsikaliste omaduste parandamine. Seda protsessi kasutades on võimalik luua vajaliku mikroreljeefiga pindu. Lisaks kasutatakse seda protsessi ka dekoratiivsetel eesmärkidel.

Valukoda on tootmine, mis tegeleb vormitud detailide või toorikute valmistamisega, valades sulametalli vormiõõnsusse, millel on detaili konfiguratsioon.

Valamine liiva- ja muldvormidesse.

Liiva- ja mullavalu on üks vanimaid valuviise. Sel viisil valmistatakse ühe toodanguna keeruka konfiguratsiooniga mustade ja värviliste metallide sulamitest suuremõõtmelisi detaile Valandi saamise skeem on näidatud joonisel.

Survevalu.

Survevalu on kõige produktiivsem viis tsingi-, alumiiniumi-, magneesiumi- ja vasesulamitest keerukate õhukeseseinaliste detailide valmistamiseks.

Investeeringute casting.

Investeerimisvalu kasutatakse laialdaselt mõnest grammist kuni 10-15 kg kaaluvate keeruka konfiguratsiooniga valandite valmistamiseks, mille seinapaksus on 0,3-20 mm või rohkem, mõõtmete täpsus kuni 9. klassi pinnakaredusega. 80 kuni 1,25 mikronit.

Mehaaniline taastamine

Metallide töötlemine on töötlus, mis seisneb uute pindade moodustamises materjali pinnakihtide eraldamise teel laastude moodustamisega.

Hõõrits on mitme hambaga tööriist, mis sarnaselt puurile ja süvistajale pöörleb töötlemise ajal (põhiliikumine) ümber oma telje ja liigub mööda telge ette, tehes ettenihke liikumise.

Vastupinkid erinevad puuridest lõikeosa seadme ja suure hulga lõikeservade poolest.

Süvistamine – tagab valamise, sepistamise või stantsimise teel saadud aukude vajaliku täpsuse ja puhtuse. Süvistamine on enamasti puurimise ja hõõritamise vahepealne toiming, seega peab süvise läbimõõt olema hõõritsa eemaldatud varu võrra väiksem kui augu lõplik suurus.

Vastuvajutamine. Seda toodavad süvendid, mille lõikeservad on tööriista otsas (joonis 139). Disaini järgi on süvendid silindrilised, koonilised ja lamedad.

Silindrilisi süvistajaid (joonis 139, a) kasutatakse poltide ja kruvide peade jaoks lameda põhjaga pistikupesade töötlemiseks. Joondamise tagamiseks on süvenditel juhttihvt.

Kooniliste süvendite (joonis 139, b) koonilise osa teritusnurk on 60; 70; 90 või 120°.

Counterboring - augu ümber oleva detaili pinnatöötlus (teatud süvistustüüp, mis on ette nähtud tasapindade või süvendite moodustamiseks kruvipea, seibi, tõukerõnga jne jaoks. Vastupuurid tehakse monteeritud peade kujul, mille otsapinnal on neli hammast. Counterbores töötlevad seibid, tõukerõngad, mutrid.Süvendamine toimub puur-, puurimis- ja muudel metallilõikuspinkidel süvistamisega.

Lõikur on metalli lõikamise tööriist välise ja sisemise hammasrataste hammasrataste ja spiraalsete hammasrataste, soonega ja ilma sooneta hammasrataste hammasrataste, plokkide hammasrataste, tööriista vaba väljapääsu piiravate väljaulatuvate äärikutega hammasrataste ja käigukastid.

Pardel on raseerimisel kasutatav hammasrataste lõikamise tööriist. Raseerimine - (inglise keelest. raseerimine - raseerimine) - hammasrataste külgpindade viimistlemine. Raseerimine seisneb õhukeste laastude eemaldamises pardliga. Pardel on ratas või hammas, mille hambad lõigatakse lõikeservade moodustamiseks põiki soontega.

Lõikamisprotsess jaguneb: treimine, freesimine, puurimine,

hööveldamis-, pilu-, avamis-, lihvimis-, lihvimis- ja viimistlustöötlusmeetodid.

Treimine jaguneb omakorda: treimine, puurimine, lõikamine, lõikamine.

Puurimine: hõõritsemine, hõõritsemine, süvistamine, hõõritamine, süvistamine.

Viimistlusmeetodid:

poleerimine, lappimine, lappimine, lihvimine, superviimistlus, teemanttreimine ja lihvimine, raseerimine. Loetletud on ainult kõige laialdasemalt kasutatavad ravimeetodid.

Montaažiprotsess on toimingute kogum osade ja montaažisõlmede (CE) ühendamiseks, koordineerimiseks, fikseerimiseks, fikseerimiseks, et tagada nende suhteline asend ja liikumine, mis on vajalik koosteüksuse funktsionaalseks otstarbeks ja toote üldiseks kokkupanekuks.

Alamkoost on volang, mille objekt on toote komponent.

Üldkoost on koost, mille objektiks on toode kui tervik. Komponendid on tarnija ettevõtte tooted, mida kasutatakse ettevõtte toodetud toote lahutamatu osana. Koostekomplekt on tootekomponentide rühm, mis tuleb toote või selle komponendi kokkupanekuks töökohale esitada.

Paigaldatakse järgmist tüüpi tooteid: osad, montaažiüksused, kompleksid ja komplektid.

Osa on toode, mis on valmistatud homogeensest nimest ja

materjali mark, ilma montaažitoiminguid kasutamata. Osade hulka kuuluvad ka kaetud tooted

Montaažisõlm on toode, mille komponendid kuuluvad tootja ettevõttes omavahel ühendamisele (kruvimise, neetimise, keevitamise vms teel). See mõiste on adekvaatne mõistele "sõlm", harvem "rühm", kuid see võib olla ka valmistoode. Tuleb märkida, et "montaažiüksuse" tehnoloogiline mõiste on disainiterminist laiem, kuna saab tehnoloogilise protsessi arendamise käigus jagada mitmeks üksuseks.

Kompleksne; kaks või enam määratud üksust pole ühendatud

koosteoperatsioonidega tootmisettevõte, mis on mõeldud omavahel seotud tööfunktsioonide täitmiseks (näiteks programmjuhtimisega tööpink, arvuti jne).

Komplekt: kaks või enam üksust pole ühendatud

tootmisettevõte koos montaažitoimingutega ja esindab tootekomplekti, millel on üldine abiotstarbeline kasutusotstarve (varuosade, tööriistade ja tarvikute komplekt jne).

Montaaži tehnoloogiline töö on valmis osa

ühel töökohal teostatav tehnoloogiline protsess.

Ühenduste tüüpide klassifikatsioon.

1. Vastavalt ühenduste terviklikkusele: lahtivõetav ja ühes tükis ühendus.

2. Vastavalt komponentide liikuvusele: liikuv ja fikseeritud ühendus.

3. Vastavalt kontaktpindade kujule: tasane, silindriline,

kooniline jne.

4. Vastavalt ühenduste moodustamise meetodile: keermestatud, võtmega, tihvt,

ajakirjandus jne.

Koostetüüpide klassifikatsioon.

Koosteobjekti järgi: sõlmeline ja üldine.

Vastavalt montaažijärjestusele: jada, paralleelne,

seeria - paralleelne.

Montaažietappide järgi: eel-, vahe-, lõplik.

Vastavalt montaažiobjekti liikuvusele:

1. pideva liikumisega liigutatav,

2. perioodilise liikumisega mobiilne,

3. fikseeritud (statsionaarne).

Tootmise korraldamise kohta:

1. Tüüpiline, sõidukite kasutamisega kooskõlas.

2. Tüüpiline, reas ilma sõidukeid kasutamata.

3. Rühmitamine, voogedastus koos sõidukite kasutamisega.

4. Grupp, voog ilma sõidukeid kasutamata.

5. Grupp, mitte voogesitus.

6. Vallaline.

Mehhaniseerimise ja automatiseerimise kohta:

1. automaatne,

2. automatiseeritud,

3. mehhaniseeritud,

4. käsiraamat.

Vastavalt montaaži täpsuse meetodile:

1. täieliku vahetatavusega,

2. valikuline kokkupanek,

3. mittetäieliku asendatavusega,

4. sobivusega,

5. kompensatsioonimehhanismidega,

6. kompensatsioonimaterjalidega.

Tüüpiline montaažiprotsess.

1. Korjeoperatsioon. Detail-komplekt valitakse vastavalt spetsifikatsioonile.

2. Kordussäilitamine.

3. Kokkupanek. Iga toote kohta ja olenevalt tootmistüübist

oma marsruut ja töötehnoloogia.

4. Seadistamine, reguleerimine, testimine.

5. Kontroll.

6. Pakkimine.

Laevamehhanismide, seadmete, seadmete testid hõlmavad järgmist:

Seista üksikud mehhanismid ja seadmed tootja juures;

Sildumine, sõit aluse ehitamise ajal.

Testimise üldeesmärk on kontrollida, kas jõudlus on kooskõlas projekteerimisandmetega. Samas on oluline kontrollida ka laevale paigaldatud mehhanismide ja seadmete kvaliteeti ja töökindlust. Iga katseetapp näeb ette seadmete valmisoleku kontrollimise järgmise etapi testimiseks.

TOOTMIS- JA TEHNOLOOGILISED PROTSESSID

Tootmisprotsessi all mõistetakse üksikute protsesside kogumit, mis viiakse läbi materjalidest ja pooltoodetest valmismasinate (toodete) saamiseks.

Tootmisprotsess ei hõlma mitte ainult põhilisi, s.t otseselt detailide valmistamise ja nendest masinate kokkupanemisega seotud protsesse, vaid ka kõiki abiprotsesse, mis tagavad toodete valmistamise võimaluse (näiteks materjalide ja osade transport, kontroll osade, kinnituste ja tööriistade tootmine jne).

Tehnoloogiline protsess on materjali ja pooltoote kuju, mõõtmete, omaduste järjestikune muutmine, et saada kindlaksmääratud tehnilistele nõuetele vastav detail või toode.

Osade töötlemise tehnoloogiline protsess on osa kogu masina valmistamise üldisest tootmisprotsessist.

Tootmisprotsess on jagatud järgmisteks etappideks:

1) toorikuosade valmistamine - valamine, sepistamine, stantsimine;

2) tooriku töötlemine metallilõikepinkidel lõplike mõõtmete ja kujuga detailide saamiseks;

3) komponentide ja sõlmede (või mehhanismide) kokkupanek, s.o üksikute osade ühendamine koostesõlmedeks ja sõlmedeks; ühes tükis tootmises kasutatakse lukksepatööd ja detailide paigaldamist paigalduskohta montaaži käigus; seeriatootmises tehakse neid töid väikeses mahus ning mass- ja suuremahulises tootmises neid ei kasutata, kuna piiravate kaliibrite kasutamise tõttu metalli lõikamismasinatel töötlemisel saavutatakse osade vahetatavus;

4) kogu masina lõplik kokkupanek;

5) masina reguleerimine ja katsetamine;

6) masina (toote) värvimine ja viimistlus. Värvimine koosneb mitmest tehnoloogilise protsessi erinevates etappides tehtavatest toimingutest, näiteks valandite pahteldamine, kruntimine ja esmane värvimine, töödeldud detailide värvimine, kogu masina lõppvärvimine.)

Tootmisprotsessi igas etapis teostatakse tehnoloogilise protsessi üksikute toimingute puhul osade valmistamise kontroll vastavalt osa spetsifikatsioonidele, et tagada valmismasina (toote) nõuetekohane kvaliteet. Detailide töötlemise tehnoloogiline protsess peab olema kavandatud ja läbi viidud nii, et kõige ratsionaalsemate ja ökonoomsemate töötlemisviiside kaudu oleksid osadele esitatavad nõuded (töötlemise täpsus ja pinnakaredus, telgede ja pindade vastastikune paigutus, kontuuride korrapärasus, pindade töötlemine). jne) on rahul, tagades kokkupandud autode korrektse töö.

Vastavalt standardile GOST 3.1109-73 võib tehnoloogiline protsess olla projekteerimis-, töö-, üksik-, tüüpiline, standardne, ajutine, tulevane, marsruudi-, töö-, marsruudi-käitav.

MASINATEHASTE TOOTMISKOOSTIS

Masinaehitustehased koosnevad eraldi tootmisüksustest, mida nimetatakse töökodadeks, ja erinevatest seadmetest.

Tehase töökodade, seadmete ja rajatiste koosseisu määrab toodangu maht, tehnoloogiliste protsesside iseloom, nõuded toodete kvaliteedile ja muudele tootmisteguritele, aga ka suurel määral spetsialiseerumise aste. tehase tootmist ja koostööd teiste ettevõtete ja seotud tööstusharudega.

Spetsialiseerumine hõlmab suure hulga rangelt määratletud tootetüüpide toodangu koondamist igas ettevõttes.

Koostöö hõlmab teistes spetsialiseerunud ettevõtetes toodetud toorikute (valandid, sepised, stantsitud), detailide, erinevate instrumentide ja seadmete tarnimist.

Kui kavandatav tehas saab valandeid koostöö järjekorras, siis valukojad selle alla ei kuulu. Näiteks mõned tööpinkide tehased saavad valandeid spetsialiseeritud valukojast, mis varustab kliente valanditega tsentraliseeritud viisil.

Tehase energeetika- ja sanitaarseadmete koosseis võib samuti olla erinev sõltuvalt võimalusest teha koostööd teiste tööstus- ja munitsipaalettevõtetega elektri, gaasi, auru, suruõhuga varustamiseks, transpordi, veevarustuse, kanalisatsiooni, jne.

Spetsialiseerumise edasine areng ja sellega seoses ettevõtete laialdane koostöö mõjutab oluliselt tehaste tootmisstruktuuri. Paljudel juhtudel ei näe masinaehitustehaste koosseis ette valu- ja sepikodasid, kinnitusdetailide valmistamise kauplusi jne, kuna toorikuid, riistvara ja muid osi tarnivad spetsialiseeritud tehased. Paljudele masstootmisettevõtetele on koostöös spetsialiseeritud tehastega võimalik varustada ka valmiskomponente ja kooste (mehhanisme) valmistatud masinatele; näiteks auto- ja traktoritehased – valmis mootorid jne.

Masinaehitustehase koostise võib jagada järgmistesse rühmadesse:

1. Hanketsehhid (rauavalukojad, terasevalukojad, värviliste metallide valukojad, sepistamine, sepistamine ja pressimine, pressimine, sepistamine ja stantsimine jne);

2. Töötlemistsehhid (mehaaniline, termo-, külmstantsimine, puidutöötlemine, metalli katmine, montaaž, värvimine jne);

3. Abitöökojad (tööriista-, mehaaniline remont, elektri-, mudel-, eksperimentaal-, testimis- jne);

4. Säilitusseadmed (metalli, tööriistade, vormimis- ja laadimismaterjalide jms jaoks);

5. Energiaseadmed (elektrijaam, soojuse ja elektri koostootmisjaam, kompressor- ja gaasigeneraatoripaigaldis);

6. Transpordivahendid;

7. Sanitaartehnika (küte, ventilatsioon, veevarustus, kanalisatsioon);

8. Tehase üldasutused ja seadmed (kesklabor, tehnolaboratoorium, tsentraalne mõõtelabor, peakontor, kontrollpunkti kontor, meditsiinikeskus, polikliinik, sideseadmed, söökla jne).

TEHNOLOOGILISE PROTSESSI STRUKTUUR

Tooriku võimalikult ratsionaalse töötlemise tagamiseks koostatakse töötlemisplaan, kus on märgitud, milliseid pindu, millises järjekorras ja viisidel on vaja töödelda.

Sellega seoses on kogu töötlemisprotsess jagatud eraldi komponentideks: tehnoloogilised toimingud, paigaldused, asendid, üleminekud, käigud, tehnikad.

Tehnoloogiline operatsioon on osa tehnoloogilisest protsessist, mis viiakse läbi ühel töökohal ja hõlmab kõiki töötaja (või töötajate rühma) ja masina (ühe või mitme korraga) järjestikuseid toiminguid tooriku töötlemiseks.

Näiteks võlli pööramine, mis sooritatakse järjestikku esmalt ühest otsast ja seejärel pärast pööramist, st võlli ümber paigutamine keskele, ilma seda masinast eemaldamata ja teises otsas, on üks toiming.

Kui kõik antud partii toorikud (võllid) keeratakse esmalt ühest otsast ja seejärel teisest otsast, siis on see kaks toimingut.

Operatsiooni paigaldusosaks nimetatakse seda osa toimingust, mis tehakse ühe detaili (või mitme samaaegselt töödeldud) kinnitusega masinale või kinnitusdetailidele või kokkupandud montaažisõlmele.

Näiteks võlli pööramine tsentrites fikseerimisel on esimene seadistus, võlli pööramine pärast selle pööramist ja teise otsa töötlemiseks keskkohtadesse kinnitamine on teine seadistus. Iga kord, kui detaili pööratakse mis tahes nurga võrra, luuakse uus seadistus (detaili pööramisel peate määrama pöördenurga).

Paigaldatud ja fikseeritud paigaldus võib muuta oma asendit masinal töökehade suhtes liikuvate või pöörlevate seadmete mõjul, võttes uue positsiooni.

Asendit nimetatakse töödeldava detaili igaks üksikuks positsiooniks, mille see hõivab muutumatu kinnitusega masina suhtes.

Näiteks mitme spindliga poolautomaatsetel ja automaatsetel masinatel töötlemisel võtab detail ühe kinnitusega laua (või trumli) pööramise teel masina suhtes erinevates positsioonides, mis viib detaili järjestikku erinevate tööriistade juurde.

Operatsioon on jagatud üleminekuteks - tehnoloogiliseks ja abistavaks.

Tehnoloogiline üleminek - tehnoloogilise toimingu lõpetatud osa, mida iseloomustab kasutatava tööriista püsivus, töötlemisel moodustunud pinnad või masina töörežiim.

Abiüleminek - tehnoloogilise toimingu lõpetatud osa, mis koosneb inimese ja (või) seadme tegevusest, millega ei kaasne kuju, suuruse ja pinnakareduse muutumist, kuid mis on vajalikud tehnoloogilise ülemineku läbiviimiseks. Abiüleminekuteks on näiteks tooriku seadistamine, tööriista vahetus jne.

Ainult ühe loetletud elemendi (töödeldud pind, tööriist või lõikerežiim) muutmine määratleb uue ülemineku.

Üleminek koosneb töö- ja abikäikudest.

Töökäiku mõistetakse tehnoloogilise ülemineku osana, mis hõlmab kõiki toiminguid, mis on seotud ühe materjalikihi eemaldamisega sama tööriista, töötlemispinna ja masina töörežiimiga.

Masinatel, mis töötlevad pöördkehi metallist kogu pinna ulatuses.

Kui materjalikihti ei eemaldata, vaid see deformeerub plastiliselt (näiteks lainetuse moodustamisel ja pinna tihendamiseks sileda rulliga rullimisel), kasutatakse ka töökäigu mõistet. , nagu kiibi eemaldamise puhul.

Abikäik - tehnoloogilise ülemineku lõpetatud osa, mis koosneb tööriista ühest liigutusest tooriku suhtes, millega ei kaasne tooriku kuju, suuruse, pinna kareduse või omaduste muutumist, kuid mis on vajalik töökäigu lõpuleviimiseks .

Kõik töötaja toimingud, mida ta teeb tehnoloogilise toimingu ajal, on jagatud eraldi meetoditeks. Vastuvõtu all mõistetakse töötaja lõpetatud tegevust. Tavaliselt on vastuvõtud abitoimingud, näiteks detaili seadmine või eemaldamine, masina käivitamine, kiiruse või etteande lülitamine jne. Operatsiooni tehnilises regulatsioonis kasutatakse mõistet “vastuvõtt”.

Töötlemisplaanis on ka vahetööd - kontroll, lukksepp jne, mis on vajalikud edasiseks töötlemiseks, näiteks jootmine, kahe detaili kokkupanek, termotöötlus jne; lõppoperatsioonid muude tööde puhul, mis tehakse pärast töötlemist, sisalduvad vastavate töötlemisliikide kavas.

TOOTMISPROGRAMM

Masinaehitustehase tootmisprogramm sisaldab valmistatavate toodete loetelu (märkides ära nende liigid ja suurused), iga eseme aasta jooksul valmistatavate toodete kogused, valmistatavate toodete varuosade nimekirja ja koguse.

Tehase üldise tootmisprogrammi alusel koostatakse töökodade lõikes detailne tootmisprogramm, kuhu on märgitud igas antud töökojas (valukoda, sepikoda) valmistatavate ja töödeldavate detailide nimetus, kogus, must ja netokaal (mass). , mehaaniline jne) ja mitmes töökojas töötlemisel; iga töötoa kohta koostatakse programm ja üks kokkuvõte, kus on märgitud, millised osad ja mitu töötuba läbivad. Töökodade üksikasjalike programmide koostamisel lisatakse tootmisprogrammiga määratud osade koguarvule varuosad, kinnitatakse need valmistatud masinatele ning tarnitakse ka varuosadena, et tagada töötavate masinate tõrgeteta töö. Varuosade arv võetakse protsendina põhiosade arvust.

Tootmisprogrammiga on kaasas masinate üldvaadete joonised, kooste- ja üksikosade joonised, osade spetsifikatsioonid, samuti masinate projektide kirjeldus ning nende valmistamise ja tarnimise spetsifikatsioonid.

masinaehitustehase tehnoloogiline tootmine

TOOTMISE LIIGID (TÜÜBID) JA NENDE TEHNOLOOGILISE PROTSESSIDE OMADUSED. TÖÖORGANISATSIOONIVORMID

Sõltuvalt tootmisprogrammi suurusest, toote olemusest, samuti tootmisprotsessi teostamise tehnilistest ja majanduslikest tingimustest jagatakse kõik erinevad toodangud tinglikult kolme põhitüüpi (või tüüpi): üksik (või individuaalne). ), seeria- ja mass. Igal seda tüüpi tootmis- ja tehnoloogilistel protsessidel on oma eripärad ning igaüht neist iseloomustab teatud töökorralduse vorm.

Tuleb märkida, et samas ettevõttes ja isegi samas töökojas võib olla erinevat tüüpi tootmist, st üksikuid tooteid või osi saab valmistada tehases või töökojas erinevate tehnoloogiliste põhimõtete järgi: mõned osad vastavad ühele toodangule ja teised - mass või mõned - mass, teised - seeria. Näiteks rasketehnikas, millel on ühe tootmise iseloom, saab suurtes kogustes vajaminevaid väikeseid detaile valmistada seeria- ja isegi masstootmise põhimõttel.

Seega on võimalik iseloomustada kogu tehase või tsehhi kui terviku tootmist ainult tootmis- ja tehnoloogiliste protsesside domineerimise alusel.

Üksiktoodang on selline toodang, kus tooteid valmistatakse üksikutes eksemplarides, mis on disainilt või suuruselt mitmekesised ning nende toodete kordumine on haruldane või puudub täielikult.

Üksiktootmine on universaalne, see tähendab, et see hõlmab erinevat tüüpi tooteid, seetõttu peab see olema väga paindlik, kohandatud erinevate ülesannete täitmiseks. Selleks peab tehases olema universaalsete seadmete komplekt, mis tagab suhteliselt laias valikus toodete valmistamise. See seadmete komplekt tuleb valida nii, et ühelt poolt oleks võimalik rakendada erinevat tüüpi töötlemist, teiselt poolt aga nii, et üksikute seadmete tüüpide kvantitatiivne suhe tagaks tehase kindla läbilaskevõime. .

Osade valmistamise tehnoloogiline protsess seda tüüpi tootmises on tihendatud: ühel masinal tehakse mitu toimingut ja sageli töödeldakse erineva konstruktsiooniga ja erinevatest materjalidest detaile. Tulenevalt ühel masinal tehtavate tööde mitmekesisusest ja sellest tulenevalt paratamatusest on igal masina uueks tööks ettevalmistamisel ja seadistamisel põhi(tehnoloogiline) aeg ajanormi üldstruktuuris. on väike.

Tööpinkide osade töötlemise seadmed on siin universaalse iseloomuga, st neid saab kasutada mitmesugustel juhtudel (näiteks kruustang osade, ruutude, klambrite jms kinnitamiseks). Spetsiaalseid seadmeid ei kasutata või kasutatakse harva, kuna nende valmistamise märkimisväärsed kulud ei ole majanduslikult põhjendatud.

Ka seda tüüpi tootmiseks vajalik lõikeriist peab olema universaalne (tavalised puurid, hõõritsad, freesid jne), kuna toorikute mitmekesisuse tõttu ei ole spetsiaalsete tööriistade kasutamine majanduslikult võimalik.

Samuti peab detailide töötlemisel kasutatav mõõteriist olema universaalne, st mõõtma erineva suurusega detaile. Sel juhul kasutatakse laialdaselt noonuse nihikuid, mikromeetreid, nihikuid, shtihmasid, indikaatoreid ja muid universaalseid mõõteriistu.

Valmistatud toodete mitmekesisus, ebaühtlus enam-vähem sarnaste kujunduste tootmisse jõudmise ajal, tootele esitatavate nõuete erinevus detailide töötlemise täpsuse ja kasutatud materjalide kvaliteedi osas, vajadus, detailide mitmekesisusele, universaalsetel seadmetel teha erinevaid operatsioone - see kõik loob eritingimused edukaks tööks.töökojad ja kogu tehas, mis on omane ühele tootmisele.

Need seda tüüpi tootmise omadused määravad toodetud toodete suhteliselt kõrge hinna. Nõudluse kasv selle toote järele koos selle valiku samaaegse vähenemisega ja tootekujunduse stabiliseerumisega loob võimaluse liikuda üksiktootmiselt seeriatootmisele.

Seeriatootmine on ühe- ja masstootmise vahepealsel positsioonil.

Seeriatootmises toodetakse tooteid partiidena või seeriatena, mis koosnevad sama nimega, sama tüüpi disainilt ja sama suurusega toodetest, mis on samal ajal tootmisse viidud. Seda tüüpi tootmise põhiprintsiibiks on kogu partii kui terviku tootmine nii osade töötlemisel kui ka komplekteerimisel.

Mõiste "partii" viitab osade arvule ja mõiste "seeria" - samal ajal tootmisse käivitatud masinate arvule.

Seeriatootmises eristatakse olenevalt seeriatoodete arvust, nende iseloomust ja töömahukusest, seeriate kordussagedusest aasta jooksul väiketootmist, keskmist ja suurtootmist. Selline jaotus on erinevate inseneriharude jaoks tingimuslik.

Seeriatootmises on tehnoloogiline protsess valdavalt diferentseeritud, st jaotatud eraldi operatsioonideks, mis on määratud üksikutele masinatele.

Tööpinke kasutatakse siin erinevat tüüpi: universaalsed, spetsiaalsed, spetsiaalsed, automatiseeritud, modulaarsed. Masinapark peab olema spetsialiseerunud sedavõrd, et oleks võimalik ühe seeria masinate tootmiselt üle minna teise, konstruktiivses mõttes esimesest mõnevõrra erineva tootmisele.

Seeriatootmine on palju säästlikum kui üksiktootmine, kuna seadmete parem kasutamine, töötajate spetsialiseerumine ja tööviljakuse kasv tagavad tootmiskulude vähenemise.

Seeriatootmine on üld- ja keskmise inseneritöös kõige levinum tootmisliik.

Masstootmist nimetatakse tootmiseks, mille puhul piisavalt suure hulga identsete toodete väljundi korral toimub nende valmistamine, tehes töökohtadel pidevalt samu pidevalt korduvaid toiminguid.

Masstootmine on järgmist tüüpi:

massvooga tootmine, mille käigus viiakse läbi osade liikumise järjepidevus läbi töökohtade, mis paiknevad teatud töökohtadele määratud tehnoloogiliste toimingute järjestuses ja tehakse ligikaudu sama aja jooksul;

· masstootmine otsevooluga. Siin tehakse teatud töökohtadel ka tehnoloogilisi toiminguid, mis on paigutatud toimingute järjekorda, kuid üksikute toimingute tegemise aeg ei ole alati sama.

Masstootmine on võimalik ja majanduslikult kasulik siis, kui toodetakse piisavalt palju tooteid, kui kõik masstootmise korraldamise kulud tasuvad end ära ja kulu toodanguühiku kohta on väiksem kui masstootmises.

Piisavalt suure hulga toodete tootmise tasuvust saab väljendada järgmise valemiga

kus n on toodete ühikute arv; C - kulude suurus seeriatootmiselt masstootmisele üleminekul; - masstootmises tooteühiku maksumus; - masstootmises tooteühiku maksumus.

Masstootmise efektiivsust määravate tingimuste hulka kuuluvad ennekõike tootmisprogrammi maht ja tehase spetsialiseerumine teatud tüüpi toodetele ning masstootmise kõige soodsam tingimus on üks toote tüüp, üks disain. .

Masstootmises ja suurtootmises põhineb tehnoloogiline protsess diferentseerimise või toimingute kontsentreerimise põhimõttel.

Esimese põhimõtte kohaselt eristatakse tehnoloogiline protsess elementaaroperatsioonideks, mille täitmisaeg on ligikaudu sama; iga masin teeb ühe kindla toimingu. Sellega seoses kasutatakse siin spetsiaalseid ja kõrgelt spetsialiseeritud masinaid; töötlemisseadmed peavad samuti olema spetsiaalsed, mõeldud ainult ühe toimingu tegemiseks. Sageli on selline seade masina lahutamatu osa.

Teise põhimõtte kohaselt näeb tehnoloogiline protsess ette mitme spindliga automaatsetel, poolautomaatsetel masinatel, mitme lõikemasinatel tehtavate toimingute koondamise igale masinale eraldi või ühte liini ühendatud automatiseeritud masinatele, tehes korraga mitut toimingut. väikese põhiajakuluga. Selliseid masinaid võetakse tootmisse üha enam.

Masstootmise tehniline korraldus peab olema väga täiuslik. Nagu juba mainitud, peab tehnoloogiline protsess olema üksikasjalikult ja täpselt välja töötatud nii töötlemisviiside kui ka põhi- ja abiaegade arvutuste osas.

Seadmed peavad olema täpselt määratletud ja paigutatud nii, et nende kogus, liigid, komplektsus ja tootlikkus vastaksid etteantud väljundile.

Masstootmises on eriti oluline tehnoloogilise kontrolli korraldamine, kuna osade ebapiisavalt hoolikas kontrollimine ja ebasobivate osade enneaegne tagasilükkamine võib põhjustada viivitusi ja kogu tootmisprotsessi katkemist. Parimad tulemused saavutatakse töötlemise ajal automaatse juhtimisega.

Vaatamata masstootmise korraldamiseks vajalikele väikestele algkapitali kulutustele on selle tehniline ja majanduslik mõju korralikult organiseeritud ettevõttes tavaliselt kõrge ja palju suurem kui masstootmises.

Sama tüüpi toote maksumus masstootmises on palju madalam, rahakäive suurem, transpordikulu väiksem, toodang suurem kui masstootmises.

Igat ülalkirjeldatud toodangut (üksik-, seeria-, masstoodangut) iseloomustavad vastavad töökorralduse vormid ja seadmete paigutusviisid, mille määravad toote iseloom ja tootmisprotsess, toodangu maht ja mitmed muud tegurid. .

Peamised töökorralduse vormid on järgmised.

o seadmete tüübi järgi, iseloomulik peamiselt üheosalisele tootmisele; masstootmises kasutatavate üksikute osade jaoks.

Tööpingid paiknevad töötlemise ühtsuse alusel, see tähendab, et nad loovad masinate sektsioone, mis on mõeldud ühte tüüpi töötlemiseks - treimiseks, hööveldamiseks, freesimiseks jne.

o Masstootmises kasutatakse üksikute osade jaoks peamiselt seeriatootmisele iseloomulikku ainet.

Masinad paigutatakse tehnoloogiliste toimingute jadasse ühe või mitme osa jaoks, mis nõuavad sama töötlemisjärjekorda. Samas järjestuses moodustub osade liikumine. Osad töödeldakse partiidena; samas ei tohi üksikutel masinatel toimingute sooritamist teiste masinatega kooskõlastada. Valmistatud osad ladustatakse masinates ja transporditakse seejärel terve partiina.

o Masstootmisele iseloomulikud voolu-jada- ehk muutuva vooluga masinad paiknevad sellel masinaliinil töödeldavatele osadele kehtestatud tehnoloogiliste toimingute järjestuses. Tootmine toimub partiidena ning iga partii detailid võivad suuruse või kujunduse poolest üksteisest veidi erineda. Tootmisprotsess viiakse läbi nii, et ühes masinas töötamise aeg on kooskõlas järgmise masina töö ajaga.

o Massi- ja vähemal määral suurtoodangule iseloomulik otsevool; masinad on paigutatud teatud masinatele määratud tehnoloogiliste toimingute jadasse; osad kantakse masinalt masinale tükkhaaval. Osade transportimine ühest töökohast teise toimub rull-laudade, kaldalustega, mõnikord kasutatakse ka konveiereid, mis toimivad siin ainult konveieritena.

o Pidev vool, iseloomulik ainult masstootmisele. Sellise töökorralduse vormiga paigutatakse masinad teatud masinatele määratud tehnoloogilise protsessi toimingute jadasse, üksikute toimingute sooritamise aeg kõigil töökohtadel on ligikaudu sama või tsükli kordne.

Pidevas voolus on mitut tüüpi tööd: a) osade (toodete) teisaldamisega lihtsate transpordivahenditega - ilma veoelemendita; b) osade perioodilise tarnimisega veoelemendiga transpordiseadme abil. Osade liikumine ühest töökohast teise toimub mehaaniliste konveierite abil, mis liiguvad perioodiliselt - põrutustega. Konveier liigutab detaili pärast töötsükli väärtusele vastavat ajavahemikku, mille jooksul konveier peatub ja tööoperatsioon sooritatakse; operatsiooni kestus on ligikaudu võrdne töötsükli väärtusega; c) pideva osade (toodete) tarnimisega veoelemendiga transpordiseadmete abil; sel juhul liigub mehaaniline konveier pidevalt, liigutades sellel asuvaid osi ühest töökohast teise. Toiming sooritatakse konveieri liikumise ajal; sellisel juhul eemaldatakse detail toimingu sooritamiseks konveierilt või jääb konveierile, sel juhul teostatakse toimingut, kui detail liigub koos konveieriga. Konveieri kiirus peab vastama toimingu sooritamiseks kuluvale ajale. Töötsüklit toetab mehaaniliselt konveier.

Kõigi vaadeldavate pideva vooluga tööjuhtumite puhul saab kindlaks teha, et määrav tegur, mis määrab pideva voolu põhimõtte järgimise, ei ole osade mehaaniline transport, vaid töötsükkel.

MASINAEHITUSKOMPLEKSI ÜLDOMADUSED

Ukrainas on kompleksi toodete osa tööstustoodangu kogumahust 20%, sellised suured ettevõtted nagu Novokramatorsky Mashinostroitelny Zavod, Kramatorski raskemasinaehitustehas, Harkivi traktoritehas, Kharkiv Electrotyazhmash tehas, Harkiv ja Kiievi lennutehas, trafotehas Zaporožjes, elektrooniliste mikroskoopide tehas Sumys ja mitmed teised. Ukraina läänepoolsete piirkondade keskmised ja suured linnad said arenenud masinaehituse uuteks keskusteks.

Ukraina masinaehituskompleks on keeruline, omavahel seotud mitmekesine tootmine, mis on spetsialiseerunud masinate ja seadmete, seadmete ja arvutiseadmete, nende varuosade, tehnoloogiliste seadmete jms tootmisele. Eriline koht on tööstustele mõeldud seadmete tootmisel. . Juhtivad on keemia- ja naftakeemia, kaevandamine ja maagi kaevandamine, metallurgiatehnika, lennundus, kerge- ja toiduainetööstuse ning kodumasinate masinaehitus, põllumajandusmasinad.

Metallitöötlemisseadmete, eriti tööpinkide tootmine on masinaehituses olulisel kohal, varustades seda vajaliku tootmispõhivaraga. Olemasolevast tööpinkide pargist, nende õigest tehnoloogilisest tasemest, liigilise koosseisu ja olulisuse poolest optimaalsest struktuurist, masinatööstuse enda tootmisvõimalustest, vastavusest tänapäevastele nõuetele ning võimekusest kogu tootmist tehnoloogiliselt ümber varustada ja , ennekõike masinaehitus, sõltuvad suuresti. Tööpingiehituse seis ning tehniline ja tehnoloogiline tase, riigi metallitöötlemisseadme struktuur on masinaehituse arengu, selle tootmisvõimekuse üks peamisi näitajaid.

Metallitöötlemisseadmete, eriti tööpinkide ja tööriistade tootmise keskused on valdavalt suurimad ja usaldusväärsemad linnad - Odessa, Harkov, Kiiev, Zhitomir, Kramatorsk, Lvov, Berdichev; sepistamis- ja pressimismasinate tootmine asub Odessas, Hmelnitskis, Dnepropetrovskis, Strias; tööstus kunstlike teemantide ja abrasiivmaterjalide tootmiseks - Poltavas, Lvovis, Zaporožjes, Kiievis; metalli- ja puidutöötlemistööriistade tootmine - Zaporožjes, Hmelnitskis, Vinnis, Harkovis, Kamjanets-Podolskis, Luganskis. Lennukite tootmiskeskused on Kiievis ja Harkovis.

Masin on kooskõlastatud osadega mehaaniline seade, mis teostab teatud ja otstarbekaid liigutusi energia, materjalide või informatsiooni muundamiseks.

Masina põhieesmärk on asendada inimese tootmisfunktsioonid töö hõlbustamiseks ja tootlikkuse suurendamiseks.

Masinad jagunevad energiaks (st need, mis muundavad energiat ühest tüübist teise) - elektrimootorid, elektrigeneraatorid, sisepõlemismootorid, turbiinid (aur, gaas, vesi jne).

Töömasinad - tööpingid, ehitus-, tekstiil-, arvuti-, automaatmasinad.

Masinaehitus on masinate tootmise haru. Masinaehitus on masinate teadus (TMM, metalliteadus, takistus, materjalid, masinaosad jne).

Iga masin koosneb eraldi komponentidest ja osadest. Samal ajal on märkimisväärne osa osadest standardiseeritud ja levinud paljudele masinatüüpidele - poldid, kruvid, teljed, kaalud jne. Neid saab toota eraldi spetsialiseeritud masstootmisettevõtetes, mis võimaldab täielikult automatiseerida ja mehhaniseerida kogu nende tootmise tehniline rida.

Üksikutest osadest toodetakse mõnikord ka sõlmed massiliseks üldotstarbeks - käigukastid, pumbad, pidurid jne. Suuremaid detailide ja sõlmede ühendusi võib käsitleda sõlmede või koostudena.

Näiteks mootorid on autode, kombainide, lennukite komponendid ja neid toodetakse ka eraldi tehastes.

See tähendab, et kõik masinaehitusettevõtted on tehniliste ja majanduslike näitajatega väga tihedalt seotud. Iga masinaehitusettevõtte töö sõltub suuresti metalltoodete, osade, sõlmede tarnijatest.

Masinaehitus on lisaks sisemistele haruühendustele seotud ka teiste masinaehitust varustavate harudega polümeeride, kummi, kangaste, puidu jms., mida kasutatakse masinaehituses konstruktsiooni- ja lisamaterjalina.

Sarnased dokumendid

Tööstuse struktuur ja omadused. Tootmis- ja tehnoloogilised protsessid. Tootmisliigid, nende tehnilised ja majanduslikud omadused. Tehnoloogilise protsessi elemendid ja selle ehitamise alused. Tööstusliku tootmise korraldamise vormid.

õpetus, lisatud 11.04.2010

Masinaosade valmistamise tehnoloogiliste protsesside etapid ja toimingud. Pöörleva liikumise edastamiseks kasutatava käigu omadused. Osa "Võll" tootmisprotsess suuremahulise tootmise jaoks. Seadmete, materjalide valik.

kursusetöö, lisatud 14.07.2012

Osade töötlemise sektsiooni tootmisprotsessi peamiste tehniliste ja majanduslike näitajate määramine valitud tootmisliigi tingimustes. Objekti varustuse hulga ja selle koormuse, objekti personali arvu arvutamine.

kursusetöö, lisatud 12.12.2010

Tootmise liigid, korraldusvormid ja tehnoloogiliste protsesside liigid. Töötlemise täpsus. Aluse alused ja ettevalmistamise alused. Masinaosade ja toorikute pinnakvaliteet. Tehnoloogiliste töötlemisprotsesside kavandamise etapid.

loengute kursus, lisatud 29.11.2010

Tootmis- ja tehnoloogiliste protsesside mõiste, nende klassifikatsioon. Programmi töö suurus. Tehnoloogilise protsessi omadused. Erinevat tüüpi tootmise tehnoloogilised omadused. Toodete valmistamine, kvaliteedikontroll.

esitlus, lisatud 26.10.2013

Tehnoloogilise ettepaneku väljatöötamine robottehnoloogilise kompleksi loomiseks kindlaksmääratud detailide valmistamiseks töötlemise, stantsimise või valamise teel. Masinaehituse tootmise automatiseerimise projekteerimisülesanded.

kursusetöö, lisatud 25.10.2014

Tootmisprotsessi olemus. Toimingute teostamise struktuur ja tehnoloogiline protseduur. Tootmise korraldamise põhimõtete järgimine kui selle tõhususe põhitingimus. Selle ühe- ja seeriatüüpide otstarbekus majanduses.

esitlus, lisatud 24.03.2014

Linavabriku tehnoloogilise protsessi skeem. Seadmete tehnilised omadused. Tööaja tasakaal ja tehase töörežiim. Tehase tootmisvõimsuse arvutamine valmistoodete jaoks. Takseerimisüksuse töökoormuse arvutamine.

kursusetöö, lisatud 12.09.2014

Tootmise liik, osade arv partiis. Töödeldava detaili tüüp ja töötlemisvarud. Tehnoloogilise protsessi struktuur, seadmete ja inventari valik. Aja normeerimine, detailide mehaanilise töötlemise hinna ja maksumuse määramine.

kursusetöö, lisatud 03.08.2016

Tehnoloogilise protsessi struktuur vastavalt võlli töötlemise eskiisidele: toimingute arv, seadistused, asendid, üleminekud ja töökäigud. Arvutused ühe- ja suuremahulise tootmise jaoks. Töötlemise täpsuse saavutamine. Tooriku seadistuste arv operatsioonis.

Tootmisprotsessi olemus, selle liigid ja struktuur, peamised toimingud ja nende eesmärk, tehnoloogilise protsessi eripärad. Tehnoloogilise toimingu töömahukuse ja selle läbiviimiseks kuluva ajanormi määramise kord.

SISSEJUHATUS

Masinate valmistamise meetodite ja tehnikate kogum, mis on välja töötatud pika aja jooksul ja mida kasutatakse konkreetses tootmisvaldkonnas, moodustab selle valdkonna tehnoloogia. Sellega seoses tekkisid mõisted: valutehnoloogia, keevitustehnoloogia, töötlemistehnoloogia jne. Kõik need tootmisvaldkonnad kuuluvad masinaehituse tehnoloogia alla, hõlmates kõiki inseneritoodete valmistamise protsessi etappe.

Distsipliin "Mehaanikatehnoloogia" uurib põhjalikult tööpinkide, kinnitusdetaili, lõikeriista ja tooriku vastastikmõju küsimusi, masinaosade töötlemise kõige ratsionaalsemate tehnoloogiliste protsesside ülesehitamise viise, sealhulgas seadmete ja tööriistade valikut, meetodeid. masinate kokkupanemise tehnoloogiliste protsesside ratsionaalseks konstrueerimiseks.

Masinaehitustehnoloogia doktriin on oma arengus mõne aasta jooksul jõudnud lihtsast tootmiskogemuse süstematiseerimisest detailide töötlemisel ja masinate kokkupanemisel kuni teoreetiliste uuringute põhjal välja töötatud teaduslikult põhjendatud sätete loomiseni, mis on teaduslikult läbi viidud. katsed ja masinaehitustehaste arenenud kogemuste üldistamine. Töötlemis- ja montaažitehnoloogia arengu ja selle suuna määravad masinatööstuse ees seisvad ülesanded tehnoloogiliste protsesside täiustamiseks, uute tootmismeetodite uurimiseks ja uurimiseks, saavutustest lähtuvalt integreeritud mehhaniseerimise ja tootmisprotsesside automatiseerimise edasiarendamiseks ja juurutamiseks. teaduse ja tehnoloogia valdkonnas, tagades kõrgeima tööviljakuse nõuetekohase kvaliteedi ja madalaima hinnaga toodetega.

1. Tootmis- ja tehnoloogilised protsessid

Tootmisprotsessi all mõistetakse kõigi inimeste ja tööriistade tegevuste kogumit, mida ettevõttes tehakse materjalidest ja pooltoodetest valmistoodete saamiseks.

Tootmisprotsess ei hõlma mitte ainult põhiprotsesse, mis on otseselt seotud osade valmistamise ja nendest masinate kokkupanemisega, vaid ka kõiki abiprotsesse, mis tagavad toodete valmistamise võimaluse (näiteks materjalide ja osade transport, osade juhtimine, osade juhtimine, osade juhtimine, osade juhtimine, osade ja masinate juhtimine). inventari ja tööriistade tootmine jne).

Tehnoloogiline protsess on materjali või pooltoote kuju, mõõtmete, omaduste järjestikune muutmine, et saada kindlaksmääratud tehnilistele nõuetele vastav detail või toode.

Detailide töötlemise tehnoloogiline protsess peab olema kavandatud ja läbi viidud nii, et kõige ratsionaalsemate ja ökonoomsemate töötlemisviiside abil oleksid täidetud detailidele esitatavad nõuded (töötlemise täpsus, pinna karedus, telgede ja pindade suhteline asend, kontuuride korrapärasus, pindade ja pindade suhteline asend). jne) on rahul, tagades kokkupandud autode korrektse töö.

2. Protsessi struktuur

Tooriku võimalikult ratsionaalse töötlemise tagamiseks koostatakse töötlemisplaan, kus on märgitud, milliseid pindu, millises järjekorras ja viisidel on vaja töödelda.

Sellega seoses on kogu töötlemisprotsess jagatud eraldi komponentideks: tehnoloogilised toimingud, positsioonid, üleminekud, käigud, tehnikad.

Näiteks võlli treimine, mis sooritatakse järjestikku esmalt ühest otsast ja siis peale keeramist, s.o. võlli permutatsioon keskustes, ilma seda masinast eemaldamata, - teises otsas on üks toiming.

Kui kõik antud partii toorikud keeratakse kõigepealt ühest otsast ja seejärel teisest otsast, siis on see kaks toimingut.

Näiteks võlli pööramine tsentrites fikseerimise ajal on esimene seadistus; võlli pööramine pärast selle pööramist ja selle kinnitamine keskustes teise otsa töötlemiseks - teine seadistus. Iga kord, kui detaili nurga all pööratakse, luuakse uus seadistus.

Paigaldatud ja fikseeritud toorik võib liikuvate või pöörlevate seadmete mõjul muuta oma asendit masinal töökehade suhtes, võttes uue positsiooni.

Asendit nimetatakse töödeldava detaili igaks üksikuks positsiooniks, mille see hõivab muutumatu kinnitusega masina suhtes.

Operatsioon on jagatud üleminekuteks - tehnoloogiliseks ja abistavaks.

Tehnoloogiline üleminek - tehnoloogilise toimingu lõpetatud osa, mida iseloomustab kasutatava tööriista püsivus, töötlemisel moodustunud pinnad või masina töörežiim.

Abiüleminek - tehnoloogilise toimingu lõpetatud osa, mis koosneb inimese ja/või seadme tegevusest, millega ei kaasne kuju, suuruse ja pinna kareduse muutumist, kuid mis on vajalikud tehnoloogilise ülemineku lõpuleviimiseks. Abiüleminekuteks on näiteks tooriku seadistamine, tööriista vahetus jne.

Ainult ühe loetletud elemendi (töödeldud pind, tööriist või lõikerežiim) muutmine määratleb uue ülemineku.

Üleminek koosneb töö- ja abikäikudest.

Töökäiku mõistetakse tehnoloogilise ülemineku osana, mis hõlmab kõiki toiminguid, mis on seotud ühe materjalikihi eemaldamisega sama tööriista, töötlemispinna ja masina töörežiimiga.

Masinatel, mis töötlevad pöördkehi metallist kogu pinna ulatuses. Kui materjalikihti ei eemaldata, vaid see deformeerub plastselt (näiteks laineliste moodustumisel või pinna tihendamiseks sileda rulliga rullimisel), kasutatakse ka töökäigu mõistet. nagu kiibi eemaldamisel.

Kõik töötaja toimingud, mida ta teeb tehnoloogilise toimingu ajal, on jagatud eraldi meetoditeks.

Vastuvõtu all mõistetakse töötaja lõpetatud tegevust, tavaliselt on vastuvõttudeks abitoimingud, näiteks detaili seadmine või eemaldamine, masina käivitamine, kiiruse või etteande ümberlülitamine jne. Operatsiooni tehnilises eeskirjas kasutatakse vastuvõtu mõistet.

Töötlemisplaanis on ka vahetööd - juhtimine, metallitööd jms, mis on vajalikud edasiseks töötlemiseks, näiteks jootmine, kahe detaili kokkupanek, paaritusdetailide pressimine, termotöötlus jne. Lõplikud toimingud muude tööde puhul, mis tehakse pärast töötlemist, sisalduvad vastavate töötlemisliikide kavas.

Tehnoloogilise spetsialiseerumisega ettevõtte tootmisstruktuur

3. Tehnoloogilise operatsiooni keerukus

Toimingute tegemise aeg ja maksumus on kõige olulisemad kriteeriumid, mis iseloomustavad selle tõhusust antud toodete tootmisprogrammi tingimustes. Toote vabastamise programm on antud ettevõtte jaoks koostatud toodetud toodete loend, mis näitab iga kauba toodangu mahtu kavandatud ajavahemikul.

Tootmismaht on teatud nimetuse, tüüpi, suuruse ja disainiga toodete arv, mis on valmistatud kavandatud aja jooksul. Tootmismahu määravad suuresti tehnoloogilise protsessi ülesehituse põhimõtted. Hinnangulist, teatud tingimustel maksimaalset võimalikku toodete toodangu mahtu ajaühiku kohta nimetatakse tootmisvõimsuseks.

Teatud toodangu mahuga valmistatakse tooteid partiidena. See on samaaegselt tootmisse pandud osade või tootekomplektide arv. Töökohale tehnoloogilise toimingu tegemiseks saabunud tootmispartii või selle osa nimetatakse tööpartiiks.

Seeria on muutumatute jooniste järgi valmistatavate toodete koguarv.

Iga toimingu tegemiseks kulutab töötaja teatud tööjõudu. Operatsiooni töömahukus on aeg, mille nõutava kvalifikatsiooniga töötaja kulutab tavapärase töömahukuse ja -tingimuste juures selle töö tegemiseks. Mõõtühikud – mees/tund.

4. Normaega

Tootmise jaoks on suur tähtsus tööaja kulu õigel normeerimisel detailide töötlemiseks, komplekteerimiseks ja kogu masina valmistamiseks.

Ajanorm - väljundühiku tootmiseks või teatud töö tegemiseks määratud aeg (tundides, minutites, sekundites).

Tähtaeg määratakse tehnilise arvutuse ja analüüsi alusel, lähtudes tingimustest seadmete ja tööriistade tehniliste võimaluste võimalikult täielikuks kasutamiseks vastavalt antud detaili töötlemise või toote kokkupanemise nõuetele.

Masinaehitustootmises osade töötlemisel metallilõikepinkidel ajanorm üksikute toimingute jaoks (toimingute komplekt) või osade (toodete) tootmise norm tükkides ajaühiku kohta (tund, vahetus) on kindlaks määratud.

Tööde eest tasumisel, osade ja toodete maksumuse arvutamisel on aluseks tehniline ajanorm, mis määrab töötlemisele (montaažile või muule tööle) kuluva aja. Tehniliste standardite alusel arvutatakse välja tootmistsükli kestus, vajalik arv masinaid, tööriistu ja töötajaid, määratakse töökodade (või üksikute sektsioonide) tootmisvõimsus ning viiakse läbi kogu tootmise planeerimine.

Tööstandardite klassifikatsioon

Järeldus

Töötlemis- ja montaažitehnoloogia arengu ja selle suuna määravad masinatööstuse ees seisvad ülesanded tehnoloogiliste protsesside täiustamiseks, uute tootmismeetodite uurimiseks ja uurimiseks, saavutustest lähtuvalt integreeritud mehhaniseerimise ja tootmisprotsesside automatiseerimise edasiarendamiseks ja juurutamiseks. teaduse ja tehnoloogia valdkonnas, tagades kõrgeima tööviljakuse nõuetekohase kvaliteedi ja madalaima hinnaga toodetega. Mis tahes tootmise tehnoloogilise protsessi täiustamiseks on vaja kasutada juhtimis-, teadus-, arendus- ja inimpotentsiaali.

Viited

1. Egorov M.E. jne Inseneritehnoloogia. Õpik gümnaasiumile. 2. väljaanne, lisa. M., "Kõrgemale. kool", 1976.

2. Gusev A.A., Kovaltšuk E.R., Komsov I.M. ja muu masinaehituse õpik. spetsialist. ülikoolid. 1986. aastal.

3. Skhirtladze A.G. Tehnoloogilised protsessid masinaehituses. Ülikoolide insenerierialade üliõpilastele "Kõrgkool", 2007.a.

	To töö alla laadida meie grupiga liitumine on tasuta Kokkupuutel. Klõpsake lihtsalt alloleval nupul. Muide, meie rühmas aitame tasuta akadeemiliste tööde kirjutamisel. Mõni sekund pärast tellimuse kinnitamist kuvatakse link teose allalaadimise jätkamiseks.
	Tasuta kalkulatsioon
	Boost originaalsus see töö. Plagiaadivastane ümbersõit.
	REF-meister- ainulaadne programm isekirjutamiseks esseede, kursusetööde, testide ja lõputööde jaoks. REF-Masteri abil saate lihtsalt ja kiiresti teha valmis töö põhjal originaalse abstraktse, kontroll- või kursusetöö - Tehnoloogilise protsessi struktuur. Peamised professionaalsete abstraktsete agentuuride kasutatavad tööriistad on nüüd refer.rf kasutajate käsutuses täiesti tasuta!
	Kuidas õigesti kirjutada sissejuhatus? Venemaa suurimate abstraktsete agentuuride professionaalsete autorite kursusetööde (aga ka kokkuvõtete ja diplomite) ideaalse tutvustamise saladused. Õppige õigesti sõnastama tööteema asjakohasust, määrama eesmärgid ja eesmärgid, märkima uurimisobjekti, objekti ja meetodid, samuti oma töö teoreetilised, regulatiivsed ja praktilised alused.

Saada oma head tööd teadmistebaasi on lihtne. Kasutage allolevat vormi

Üliõpilased, magistrandid, noored teadlased, kes kasutavad teadmistebaasi oma õpingutes ja töös, on teile väga tänulikud.

postitatudhttp:// www. kõike head. et/

Sissejuhatus

1. Ülesande algandmed

2. Tootmise liik, osade arv partiis

3. Töödeldava detaili tüüp ja töötlemisvarud

4. Tehnoloogilise protsessi struktuur

5. Seadmete ja inventari valik

6. Tööriista valik

7. Lõiketingimuste arvutamine

8. Aja normeerimine, detaili töötlemise hinna ja maksumuse määramine

9. Põhiteave ohutuse kohta tööpinkidega töötamisel

10. Armatuuri disain

11. Tehnilise dokumentatsiooni registreerimine

Kirjandus

Sissejuhatus

Kaasaegne masinaehitus seab masinaosade pindade täpsusele ja seisukorrale väga kõrged nõudmised, mida saab tagada peamiselt vaid mehaanilise töötlemisega.

Metalli lõikamine on toimingute kogum, mille eesmärk on muuta töödeldava detaili kuju, eemaldades metallilõikepinkide lõikeriistadega varu, tagades töödeldud pinna kindlaksmääratud täpsuse ja kareduse.

Olenevalt detailide kujust, töödeldavate pindade iseloomust ja neile esitatavatest nõuetest saab nende töötlemist läbi viia mitmel viisil: mehaaniline - treimine, hööveldamine, freesimine, avamine, lihvimine jne; elektrilised - elektrisäde-, elektroimpulss- või anood-mehaanilised, samuti ultraheli-, elektrokeemilised, kiir- ja muud töötlemismeetodid.

Metalli lõikamise protsess mängib masinaehituses juhtivat rolli, kuna masinate metallosade kujude ja suuruste täpsus ning pindade kõrge sagedus on enamasti tagatud ainult sellise töötlemisega.

Seda protsessi kasutatakse edukalt eranditult kõigis tööstusharudes.

Metallide töötlemine lõikamise teel on väga aeganõudev ja kulukas protsess. Nii on näiteks masinaehituses toorikute lõikamise teel töötlemise maksumus keskmiselt 50–60 korda suurem kui valmistoodete maksumus.

Metallide töötlemine lõikamise teel toimub reeglina metallilõikamismasinatel. Käsitsi või mehhaniseeritud tööriistade abil teostatakse ainult teatud tüüpi metallitööga seotud lõikamist.

Kaasaegsetes metallide mehaanilise töötlemise meetodites on märgatavad järgmised suundumused:

toorikute töötlemine väikeste varudega, mis toob kaasa metallide kokkuhoiu ja viimistlustööde osakaalu suurenemise;

karastamise meetodite laialdane kasutamine ilma laastude eemaldamiseta rullide ja kuulidega rullimise, haavliga puhumise, tornide, tagaajamise jms abil;

mitme tööriistaga töötlemise kasutamine ühe tööriista asemel ja mitme teraga lõikeriista kasutamine ühe teraga tööriista asemel;

lõikekiiruse ja ettenihke suurendamine;

automaatsetel ja poolautomaatsetel masinatel, programmjuhtimissüsteeme kasutavatel robotikompleksidel tehtava töö osa suurenemine;

metallilõikeseadmete ulatuslik moderniseerimine;

kiir- ja mitmekohaliste seadmete kasutamine detailide ja mehhanismide kinnitamiseks universaalsete metallilõikepinkide automatiseerimisel;

detailide tootmine spetsiaalsetest ja kuumakindlatest sulamitest, mille töödeldavus on palju halvem kui tavalistel metallidel;

tehnoloogide osalemine masinate disaini väljatöötamisel, et tagada nende kõrge valmistatavus.

Ratsionaalsem on hankida valmis detail kohe, hanke etapist mööda minnes. See saavutatakse täpsete valu- ja vormimismeetodite, pulbermetallurgia abil. Need protsessid on progressiivsemad ja neid võetakse tehnoloogiasse üha enam kasutusele.

1. Esialgneandmeidpealülesanne

mehaanilise metalli lõikamise töötlemise detail

Töö nimetus:

Detaili töötlemise tehnoloogiline protsess.

Ülesande lähteandmed on toodud tabelis 1:

Tabel 1

Terase keemiline koostis (GOST 1050-88) tabelis 2:

tabel 2

Terase 30 GOST 1050-88 mehaanilised omadused tabelis 3:

Tabel 3

Terase tehnoloogilised omadused 30 GOST 1050-88 tabelis 4:

Tabel 4

2 . Tüüptootmine,summaüksikasjadsissepeod

Osade arvu partiis saab määrata järgmise valemiga:

kus N on osade tootmise aastaprogramm, tk.

t on päevade arv, mille jaoks on vaja aastaandmete varu.

F on tööpäevade arv aastas.

241 (tk.) Valige tabelist 1 toodangu tüüp:

Tabel 1

Tootmise liik - seeria.

Seeriatootmine - tooteid valmistatakse või töödeldakse partiidena (seeriana), mis koosnevad sama tüüpi sama suurusega osadest, mis käivitatakse tootmisse samal ajal.

Nüüd valime tabelist 2 tootmistüübi:

tabel 2

Tootmine on keskmise mahuga ja toodab väikeseid (kergeid) detaile, partii kogus on 51 kuni 300 ühikut.

3. Vaadetoorikudjatoetusedpealtöötlemine

Toorik on tootmisobjekt, millest kuju, suurust, pinna kvaliteeti ja materjaliomadusi muutes valmistatakse vajalik detail. Töödeldava detaili tüübi valik sõltub materjalist, kujust ja suurusest, otstarbest, töötingimustest ja kogetavast koormusest, toodangu tüübist.

Osade valmistamiseks saab kasutada järgmist tüüpi toorikuid:

a) malmist, terasest, värvilistest metallidest, sulamitest ja plastist vormitud ja kehaosade valamine raamide, kastide, teljepukside, lõugade jms kujul;

b) sepised - paindes, väändes, pinges töötavate osade jaoks. Seeria- ja masstootmises kasutatakse peamiselt stantse, väikesemahulises ja üheosalises tootmises, samuti suurte osade jaoks - sepised;

c) kuum- ja külmvaltsitud teras – selliste osade jaoks nagu võllid, vardad, kettad ja muud kujundid, mille ristlõike mõõtmed on veidi muutunud.

Meie puhul on soovitatav kate teha valtsmetallist, kuna ring sobib hästi detaili mõõtmetega.

Töötlemisvarud on näidatud tabelis 1:

Tabel 1 – töötlemise lubadused ja tolerantsid

Sel juhul on kõige parem valida terasest valamine.

Valukoda on inseneriharu, mis tegeleb vormitud toorikute või detailide valmistamisega, valades sulametalli spetsiaalsesse tooriku kujuga vormi. Jahtudes valatud metall tahkub ja tahkes olekus säilitab selle õõnsuse konfiguratsiooni, kuhu see valati. Lõpptoodet nimetatakse valamiseks. Sulametalli kristalliseerumise käigus moodustuvad valandite mehaanilised ja tööomadused.

Casting toodab erineva kujundusega valandeid kaaluga mõnest grammist kuni 300 tonnini, pikkusest mõnest sentimeetrist kuni 20 meetrini, seinte paksusega 0,5-500 mm. Valandite valmistamisel kasutatakse paljusid valumeetodeid: liivavormides, koorevormides, vastavalt investeerimismudelitele, jahutusvormis, surve all, tsentrifugaalvalu jne. Konkreetse valumeetodi ulatuse määrab maht. tootmise, valandite geomeetrilise täpsuse ja pinnakareduse nõuded, majanduslik teostatavus ja muud tegurid.

4. Struktuurtehnoloogilineprotsessi

Osade valmistamise tee

1. Puurimine (masina kaubamärk 2H135):

a) Puurige auk 35

b) süvistamine 38,85

c) (masin T15K6) – skannimine 40

(Normaliseeritud 3 lõuaga padrun)

2. Lukksepp

3. (masina mark 16K20F3) CNC treipink

a) lõika ots suurusele 163 (-0,3)

b) teritama kera R150

(Laiendav südamik (tang))

4. (masina mark 16K20F3) CNC treipink

a) lõika ots, jättes suurusele 161 (-0,3)

b) teritama kera R292

(Laiendav südamik)

5. Horisontaalne freespink mark 6M82G otsafreesiga 8 mm., sügavus 10,5 mm. (spetsiaalne seade)

6. Lukksepp.

7. Tsementeerimine.

8. Kõvenemine

9.Puhkus

10. Puhastamine ja kõvaduse kontroll

11. Puhastamine (kuumtöötlus ja kalibreerimine)

12. (masina mark 2H135) hõõrits 40.

13. (masina mark 3E710A) pinna lihvimine. Lähtestage lihvimine suurusele 160.

14. Pesemine.

15. Kontroll.

5. Valikvarustusjainventar

Masina tüübi ja selle automatiseerimisastme valimisel tuleb arvestada järgmiste teguritega:

1. Detaili üldmõõtmed ja kuju;

2. Töödeldud pindade kuju, nende asukoht;

3. Töödeldud pindade mõõtmete täpsuse, kuju ja kareduse tehnilised nõuded;

4. Tootmisprogrammi suurus, mis iseloomustab selle osa tootmistüüpi.

Ühekordses väiketootmises kasutatakse universaalseid masinaid, seeriatootmises kasutatakse universaalsete masinate kõrval laialdaselt poolautomaate ja automaate, suur- ja masstootmises erimasinaid, automaate, moodulmasinaid ja automaate. kasutatakse jooni.

Üha laialdasemalt kasutatakse praegu seeriatootmises arvjuhtimisega automaate, mis võimaldavad kiirelt ümber lülituda ühe detaili töötlemiselt teisele, asendades näiteks paberi perfolindile või magnetlindile fikseeritud programmi.

Masinate valik tehakse allolevate tabelite järgi:

Tabel 1. Kruvilõikamise treipingid

Indeks	Masina mudelid

Tooriku suurim läbimõõt, mm
Keskmiste vaheline kaugus, mm

Spindli kiirus, rpm
Kalibri etteande sammude arv
Toetuse pakkumine. Mm. Pikisuunaline põiki	0,08-1,9 0,04-0,95	0,065-0.091 0,065-0,091	0,074,16 0,035-2,08	0,05- 4,16 0,035-2,08
Peamise elektrimootori võimsus, kW
Masina efektiivsus
Suurim lubatav mehhanismi andmise jõud, n

Tabel 2. Horisontaalsed ja vertikaalsed freespingid

Indeks	Masina mudelid
	Horisontaalne	vertikaalne

Laua tööpind, mm
Spindli kiiruse astmete arv
Spindli kiirus, rpm
Voo sammude arv
Laua etteanne, mm/min: pikisuunas risti			25-1250 15,6-785
Suurim lubatud etteandejõud, kN
Peamine mootori võimsus
Masina efektiivsus

Tabel 3. Vertikaalsed - puurmasinad

Indeks	Masina mudelid
	2H118	2H125	2Н135
Puurimise maksimaalne nimiläbimõõt.mm	18	25	35
Puurimispea vertikaalne liikumine, mm	150	200	250
Spindli kiiruse astmete arv	9	12	12
Spindli kiirus p/min	180-2800	45-2000	31,5-1400
Serveerimisjalgade arv	6	9	9
Spindli etteanne.rpm	0,1-0,56	0,1-1,6	0,1-1,6
Spindli pöördemoment, N	88	250	400
Suurim lubatav andmisjõud, N	5,6	9	15
Elektrimootori võimsus, kW	1,5	2.2	4
Masina efektiivsus	0,85	0,8	0,8

Tabelitest valime järgmised masinad: 2N135 16K20F3 6M82G 3E10A

6 . Valiktööriist

1 Lõiketööriista valikul tuleb lähtuda töötlemisviisist ja masina tüübist, töödeldavate pindade kujust ja asukohast, tooriku materjalist ja selle mehaanilistest omadustest.

Tööriist peab tagama etteantud kuju ja suuruse täpsuse, töödeldud pindade nõutava kareduse, suure jõudluse ja vastupidavuse, peab olema piisavalt tugev, vibratsioonikindel, ökonoomne.

postitatudhttp:// www. kõike head. et/

Joonis 2 - Lõppfrees

Tööriista lõikeosa materjal on kõrge töötlusvõime saavutamiseks ülimalt oluline.

Pindfreesimiseks valin viiepoolsete karbiiddetailide mehaanilise kinnitusega põkkfreesi (GOST 22085-76).

Lõikuri läbimõõt, mm D = 100

Lõikuri hammaste arv z = 12

Lõikuri lõikeosa geomeetrilised parameetrid

Põhinurk plaanil c = 67є

Abinurk plaanis ц1 = 5є

Peamine kaldenurk r = 5є

Peamine tagumine nurk b \u003d 10º

Pealõikeserva kaldenurk l = 10є

Kald- või spiraalhammaste kaldenurk u = 10є

Lõikuri lõikeosa materjaliks on T15K6 kiirteras viiepoolse plaadi kujul.

Soone freesimiseks valin soonega lõikuri (GOST 8543-71).

soone lõikur

Lõikuri läbimõõt D = 100

Lõikuri hammaste arv z = 16

Ava läbimõõt d = 32

Lõikuri laius B = 10

Lõikuri lõikeosa materjal on VK6M kõvasulam vastavalt GOST (3882-88)

Aukude puurimiseks valin standardse keerdtrelli, mis on varustatud kõvasulamist plaatidega, koonilise varrega (GOST 2092-88)

keerdpuur

Puuri läbimõõt mm d = 35

Puuri kogupikkus mm L = 395

Külviku tööosa pikkus Lo = 275

Geomeetrilised teritusparameetrid

nurk üleval 2c = 120º

peamine kaldenurk r = 7є

peamine tagumine nurk b \u003d 19º

põikserva kaldenurk w = 55є

spiraalse soone kaldenurk w = 18º

nurk ülaosas 2ц0 = 73є

Puuri lõikeosa materjaliks on plaatide kujul kiirterasest mark T15K6.

Soone lihvimiseks valin sirge profiiliga silindrilise lihvketta GOST 8692-82

postitatudhttp:// www. kõike head. et/

Joonis 7 - Lihvketas

Maksimaalne välisläbimõõt, mm D = 100

Ringi kõrgus H = 10

Ava läbimõõt d = 16

Kõvadus (GOST 18118-78) - keskmise kõvadusega ring.

Teravili - 50.

Keraamiline viik.

2 Mõõteriista valik sõltub mõõdetavate pindade kujust, nõutavast töötlustäpsusest ja toodangu tüübist.

Töödeldud pindade vajaliku täpsuse kontrollimiseks valin järgmise mõõteriista.

Kaliper (GOST 166-63).

Mikromeetriline nihik (GOST 10-58).

Töödeldud pinna kareduse kontrollimiseks valin tüüp 240 profilomeetri (GOST 9504-60).

7 . Arvutusrežiimidlõikamine

1 Lõikesügavus t, mm, sõltub töötlusvarust ja töödeldava pinna nõutavast karedusklassist alla 5 mm, siis freesitakse ühe käiguga.

2 Ettenihe valitakse vastavalt teatmekirjandusele, olenevalt töödeldava materjali mehaanilistest omadustest, lõikeriistast ja nõutavast pinnakaredusklassist.

Freespinkidel reguleeritakse minutilist ettenihket Sm, mm / min, st. fikseeritud osaga laua liikumiskiirus lõikuri suhtes. Lõikekihi elemendid ja sellest tulenevalt ka freesimisprotsessi füüsikalised ja mehaanilised parameetrid sõltuvad ettenihkest hamba kohta Sz, s.o. laua liikumine detailiga (mm) lõikuri pöörlemise ajal 1 hamba võrra. Töödeldud pinna karedus sõltub ettenihkest lõikuri pöörde kohta S0, mm / pööre.

Nende kolme väärtuse vahel on järgmine seos:

kus n ja z on vastavalt pöörlemiskiirus ja lõikehammaste arv.

Sööda Sz väärtuse võtame teatmekirjandusest

Seejärel arvutame valemi (2) abil SM

3 Arvutatud lõikekiirus määratakse empiirilise valemiga

kus Cv on lõikekiiruse koefitsient, olenevalt tööriista lõikeosa ja tooriku materjalidest ning töötlemistingimustest;

T - lõikuri arvutuslik takistus, min;

m - suhtelise stabiilsuse näitaja;

Xv, Yv, Uv, pv, qv vastavalt lõikesügavuse, ettenihke, freesimislaiuse, hammaste arvu ja lõikuri läbimõõdu mõju astme näitajad lõikekiirusele;

Kv - muudetud tingimuste parandustegur.

Koefitsiendi ja eksponentide väärtus lõikekiiruse valemis freesimisel

cv = 445; qv = 0,2;pv; Xv = 0,15; Yv = 0,35, nv = 0,2; pv=0; m = 0,32

Parandustegur Kv on defineeritud kui tegurite jada korrutis

kus Kmv on koefitsient, mis võtab arvesse töödeldava materjali mehaaniliste omaduste mõju lõikekiirusele;

Kpv - koefitsient, võttes arvesse tooriku pinna seisukorda;

Kv - koefitsient, võttes arvesse tööriista materjali.

Kpv = 0,8; Kv = 1.

Valemist (4) leiame parandusteguri:

Seejärel leiame valemi (3) järgi arvutatud lõikekiiruse

Spindli kiirus, rpm, arvutatud valemiga

kus Vp - projekteeritud lõikekiirus, m/min;

D - lõikuri läbimõõt, mm.

Valemi (5) abil leiame arvutusliku spindli pöörlemissageduse

Nüüd arvutame välja tegeliku pöörlemiskiiruse nf, mis on masina passiandmetele lähim. Selleks leidke n ja defineerige kogu seeria n

kus nz ja n1 on suurima ja minimaalse kiiruse väärtused;

n on kiirusastmete arv.

Nüüd määrame geomeetrilisest seeriast

n2 \u003d n1 cn = 31 1,261 \u003d 39,091;

n3 \u003d n1 c2n \u003d 31 1,2612 = 49,294;

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 62,159

n5 \u003d n1 c4n \u003d 31 1,2614 \u003d 78,383

n6 \u003d n1 c5n \u003d 31 1,2615 \u003d 98,841

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 124,638

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 157,169

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 198,19

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 249,918

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 315,147

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 397,4

Seega nf = 315,147 pööret minutis.

Nüüd saame määrata Vph valemiga (7)

kus D - lõikuri läbimõõt, mm;

nf - pöörlemissagedus, rpm.

4 Arvutage valemi abil minutivoog

Asendame väärtused valemiga (8) ja saame

Määrame Sm väärtuse lähima väiksema masina passiandmetest Sm = 249,65 mm / min

Määrake tegelik etteanne hamba kohta

Asendades väärtused valemiga (9), saame

5 Lõikejõud freesimisel määratakse empiirilise valemiga

kus t on freesimise sügavus;

Sz - tegelik ettenihe, mm/hammas;

z on lõikuri hammaste arv;

D - lõikuri läbimõõt, mm

nf - lõikuri tegelik pöörlemissagedus pöörete minutis.

Koefitsiendi Cp ja eksponentide Xp, Yp, Up, qp väärtustel on järgmine tähendus

cp = 545; Xp = 0,9; Yp = 0,74; Üles = 1; qp = 1.

Parandusteguri Kp väärtus freesimisel sõltub töödeldava materjali kvaliteedist.

Siis saame

Masina võimsuse kasutamise koefitsient määratakse valemiga

kus Ned on ajami mootori võimsus, kW;

Npot - vajalik võimsus spindlil, mis määratakse valemiga

kus Ne - efektiivne lõikevõimsus, kW, määratakse valemiga

Asendades väärtuse valemiga (13), saame

Asendades väärtused valemiga (12), saame

Nüüd arvutame masina võimsuskasutusteguri

Tööriista tegelik tööiga Тf arvutatakse valemiga

Asendame väärtused valemiga (14) ja saame

6 Jahvatusprotsessile kulunud aeg määratakse valemiga

kus L on hinnanguline töötlemise pikkus, mm;

i - läbimiste arv;

Sm - tegelik sööt, mm / min;

Prognoositav töötlemise pikkus määratakse valemiga (16)

kus l - töötlemise pikkus, mm;

l1 - sisendväärtus, mm;

l2 - lõikuri ülejooks, mm.

Sisendväärtus l1 arvutatakse valemiga (17)

kus t on lõikesügavus, mm;

D - lõikuri läbimõõt, mm.

Saame

Ülejooksu väärtuseks l2 võetakse 4 mm.

Leidke hinnanguline töötlemispikkus L:

Valemi (15) abil arvutame põhiaja

8 . Ratingsaegamääratlusmääradjaomahindmehaanilisedtöötlemineüksikasjad

1 tükiaeg ühe detaili töötlemiseks arvutatakse valemiga

kus t0 on peamine tehnoloogiline aeg, min;

tv - abiaeg, min;

tob - töökoha organisatsioonilise ja tehnilise hoolduse aeg, min;

tf - puhkepauside ja kehaliste vajaduste aeg, min.

Peamine tehnoloogiline aeg võrdub masina aja väärtuste summaga selle toimingu kõigi üleminekute jaoks.

Nii saame

kus t01, t02, t03 on iga pinna töötlemise peamine aeg, mille arvutame proportsioonist

Proportsioonist (20) saame

t0i leidmine

t01 = 0,00456 100 = 0,456 min

t02 = 0,00456 100 = 0,456 min

t03 = 0,00456 100 = 0,456 min

Valemi (19) abil arvutame Уt0:

Abiaeg - detaili paigaldamise, kinnitamise ja eemaldamise, tööriista lähenemise ja väljatõmbamise, masina sisselülitamise, mõõtmete kontrollimise aeg.

Kasutades kirjandust, saame

Töökoha korraldamise ja hooldamise aeg tb sisaldab: aega masina reguleerimiseks, puhastamiseks ja määrimiseks, tööriistade vastuvõtmiseks ja paigutamiseks, nüri tööriista vahetamiseks jne.

Töökoha teenindamise aeg tb, samuti puhkamiseks ja füüsilisteks vajadusteks tf määratakse operatsioonile ja arvutatakse valemiga

kus b on töökoha teenindamise protsent;

c - puhkuse ja füüsiliste vajaduste protsent.

Valemiga (21) saame

Seega saame nüüd valemi (18) järgi arvutada tpcs

2 Operatsiooni tüki arvutamise aeg arvutatakse valemiga (22)

kus tpz - kogu osade partii ettevalmistav ja viimane aeg, min;

n on osade arv partiis.

3 See aeg määratakse tööks tervikuna ja sisaldab aega, mille töötaja kulub detaili töötlemise tehnoloogilise kaardiga tutvumiseks, joonise uurimiseks, masina seadistamiseks, vastuvõtmiseks, ettevalmistamiseks, paigaldamiseks ja eemaldamiseks. seade selle toimingu tegemiseks.

Vastavalt kirjandusele on ettevalmistus-finaalaeg võrdne 30 minutiga.

4 Tehtud töö määr, see tähendab tööjõukulu P, määratakse valemiga (23)

kus Ct on vastava kategooria tariifimäär;

K - koefitsient.

4. kategooriale vastava tariifimäära väärtus võetakse võrdseks

St = 247,64 hõõruda / h

Koefitsient K on võrdne 2,15-ga.

Seega saame valemiga (23).

5 Osade C töötlemiskulu sisaldab töökulu P ja üldkulusid H ning määratakse valemiga (24)

kus H on üldkulude maksumus rublades;

P - tööjõu maksumus, hõõruda.

Üldkulude maksumuseks võetakse 1000% tööjõu maksumusest

Valemiga (25) leiame Н

Seega arvutame mehaanika maksumuse

9 . Ehitusinventar

Kursusetöö ülesandeks on ühe seadme konstruktsiooni väljatöötamine, mis sisaldub projekteeritud töötlusprotsessi tehnoloogilises varustuses.

Masinakinnitused on ette nähtud tooriku paigaldamiseks ja kinnitamiseks ning jagunevad: vastavalt spetsialiseerumisastmele - universaalseteks, ümberkonfigureeritavateks, normaliseeritud osadest ja sõlmedest kokkupandavateks; vastavalt mehhaniseerimisastmele - käsitsi, mehhaniseeritud, automaatne; kokkuleppel - treimis-, puurimis-, freesi-, lihvimis- ja muude masinate kinnitustele; disaini järgi – ühe- ja mitmeistmeliseks, ühe- ja mitmekohaliseks.

Armatuuri tüübi valik sõltub tootmistüübist, detailide tootmisprogrammist, tooriku kujust, mõõtmetest ja nõutavast töötlemistäpsusest.

Masinakinnituse projekteerimisel lahendatakse järgmised põhiülesanded:

1) töömahuka toimingu kaotamine - osade märgistamine enne töötlemist;

2) detaili paigaldamise, kinnitamise ja tagasipaigaldamise abiaja vähendamine tööriista suhtes;

3) parandada töötlemise täpsust;

masina- ja abiaja vähendamine mitme detaili samaaegse töötlemise või mitme tööriistaga kombineeritud töötlemise tõttu;

töötaja töö hõlbustamine ja töötlemise keerukuse vähendamine;

masina tehnoloogiliste võimaluste ja spetsialiseerumise suurendamine

Armatuuri kasutamise tulemusena peaks tootlikkus oluliselt tõusma ja töötlemiskulud vähenema.

Freesimise seadmeks valime masinakruustangu GOST 18684-73, milles on kaasajastatud kinnituslõuad. See moderniseerimine aitab hõlbustada töötajate tööd.

10. Dekoratsioontehnilinedokumentatsioon

Tehnilise dokumentatsiooni põhidokumendina esitatakse marsruudikaart, millel on märgitud kõik toimingud ja üleminekud, samuti seadmed, kinnitused, lõike- ja mõõteriistad ning töötajate arv.

Profiil ja mõõtmed on näidatud.

Teine tehnoloogiline dokument on kasutuskaart. See näitab üleminekuid ühele toimingule, tooriku arvu ja materjali, detaili massi ja kõvadust. Kõigi üleminekute puhul on näidatud lõike- ja mõõteriist.

Lisaks arvutatud mõõtmed, lõikesügavus, käikude arv, spindli kiirus ja töötlemisrežiimide kiirus. Arvestuslik masin ja abiaeg.

11 . Peamineintelligentsusumbestehnikatturvalisusjuurestöödpealmetalli lõikaminetööpingid

Ohutustehnika hõlmab tehniliste seadmete ja reeglite kogumit, mis tagavad inimese normaalse funktsioneerimise tööprotsessis ja välistavad töövigastused. Metallilõikepinkidel töötades peab töötaja olema kaitstud elektrivoolu, masina liikuvate osade löökide eest, samuti detailide või lõikeriistade eest, mis on tingitud nende nõrgast kinnitusest või purunemisest, laastude eraldamise eest, kokkupuude tolmu ja jahutusvedelikuga.

Üldised ohutuseeskirjad metalli lõikamismasinatel töötamiseks

1. Iseseisvalt töötada on lubatud isikud, kes on läbinud tervisekontrolli, läbinud sissejuhatava instruktaaži, esmase instruktaaži töökohal ja kellel on töökaitsetunnistus.

2. Tehke ainult töid, mis kuuluvad tööülesannete ulatusse.

3. Töötada ainult töökorras, korralikult kokku tõmmatud kombinesoonis ja spetsiaalsetes jalatsites, mis on ette nähtud töökaitsejuhendiga.

4. Kasutage ainult töökorras inventari, seadmeid, tööriistu, kasutage neid ettenähtud otstarbel.

5. Mitte jätta sisselülitatud (töötavaid) masinaid ja mehhanisme, seadmeid järelevalveta.

Lahkudes, kasvõi lühikeseks ajaks, ühendage see sissejuhatava lülitiga vooluvõrgust lahti.

6. Ärge liikuge tõstetud koorma all.

7. Ärge peske kombinesooni petrooleumis, bensiinis, lahustites, emulsioonides ja ärge peske neis käsi.

8. Ärge puudutage masinate ja mehhanismide elektriseadmete voolu juhtivaid osi, töödeldud detaile ja detaile nende pöörlemise ajal.

9. Ärge puhuge suruõhku detailidele, ärge kasutage suruõhku laastude eemaldamiseks.

10. Kasutage töö ajal puitpõrandat ning hoidke seda heas korras ja puhtana.

11. Peamised ohtlikud ja kahjulikud tootmistegurid:

elektrilöögi võimalus;

põletuste ja mehaaniliste kahjustuste saamise võimalus laastudega;

suurenenud müratase;

paigaldatud ja töödeldud osade, toorikute kukkumise võimalus.

12. Masinatega töötamisel ei ole lubatud kasutada kindaid ega labakindaid.

Ohutusnõuded töö lõppedes.

1. Lülitage masin välja, lülitage elektriseadmed pingest välja.

2. Tee töökoht korda.

3. Pühkige ja määrige masina hõõrduvaid osi.

4. Eemaldage mahaloksunud õli ja emulsioon, piserdades saastunud aladele liiva.

5. Puhastage laastud ja tolm pühkimisharjaga.

6. Koristamisel ja töötamise ajal kasutatud kaltsud viige kaltsud väljaspool töökoda välja selleks ettenähtud kohtadesse.

7. Vahetuse üleandmisel teavitage töödejuhatajat ja vahetusmeest märgatud puudustest ja nende kõrvaldamiseks rakendatud abinõudest.

8. Pese nägu ja käsi sooja seebiveega või käi duši all.

Tehnika turvalisus juures tööd peal kruvide lõikamine masin.

1. Enne masina sisselülitamist veenduge, et selle käivitamine ei oleks masina juures viibivatele inimestele ohtlik.

3. Veenduge, et osa on kindlalt kinnitatud.

4. Detaili töötlemisel tsentrites on keelatud kasutada kulunud koonustega keskusi.

7. Keelatud on puudutada masina pöörlevaid osi, samuti töödeldavat detaili kätega.

8. Vältimaks riiete kinnijäämist pöörlevate osade poolt, tuleb tunked ettevaatlikult sisse tõmmata, peakatte alt eemaldada karvad.

9. Masina töötamise ajal on keelatud puhastada, puhastada, määrida, paigaldada ja eemaldada osi.

10. Elektrikilbi ja töökoha ligipääsud ei tohiks olla segamini.

11. Vigastuse korral on vajalik teavitada objekti meistrit või töökoja juhatajat.

12. Tähelepanu!

Mootori ülekuumenemise vältimiseks ei tohi teha rohkem kui 60 käivitust tunnis spindli pööretel kuni 250 minutis, mitte rohkem kui 30 käivitust tunnis pööretel üle 250 minutis ja mitte rohkem kui 6 käivitust minutis. tund spindli pöördetel 750 minutis.

Bibliograafia

1. Võrdlustehnoloog-masinaehitaja: 2 köites T. / Toim. Kosilova A.G. ja Meshcheryakova R.K. M., 1972.-694 lk. T. 2 / Toim. Malova A.N. - M.: 1972. - 568 lk.

2. Fedin A.P. Materjaliteadus ja materjalide tehnoloogia: (Juhised ja ülesanded testide läbiviimiseks). - Gomel: BelGUT.-1992.-83s.

3. Zobnin N.P. jne Metallide töötlemine lõikamise teel. - M.: Raudteeministeeriumi üleliiduline kirjastus- ja trükiühing, 1962. - 299 lk.

Lakhtin Yu.M., Leontieva V.P. Materjaliteadus.-M., 1990.-528 lk.

Metallitöölise käsiraamat. T. 5/. / Toim. B.L. Boguslavski. -M.: Mashinostroenie, 1997. -673s.

Masterov V.A., Berkovski V.S. Metallide plastilise deformatsiooni ja survetöötluse teooria. -M.: Metallurgia, 1989.400 lk.

Kazachenko V.P., Savenko A.N., Tereshko Yu.D. Materjaliteadus ja materjalitehnoloogia. III osa. Metallide töötlemine lõikamise teel: Kursuse kujundamise juhend.-Gomel: BelGUT.1997.-47lk.

Majutatud saidil Allbest.ru

...

Sarnased dokumendid

Seadme väljatöötamine võtmeava freesimiseks. Detaili töötlemise tehnoloogilise protsessi struktuur. Seadmete, tööriistade valik; lõikamistingimuste arvutamine; normeerimine, osa maksumuse määramine; turvavarustus.

kursusetöö, lisatud 26.07.2013

Metalli lõikamise protsess, selle roll masinaehituses. Peamised nõuded projekteeritavale osale. Seadmete, kinnitusdetailide, tööriistade valik osade töötlemiseks. Lõikerežiimide arvutamine. Töödeldava detaili tüüp ja töötlemisvarud.

kursusetöö, lisatud 26.03.2013

Mitme kopaga teraviljalaaduri TO-18A võlli mehaanilise töötlemise tehnoloogilise protsessi väljatöötamine. Tootmise tüübi määramine. Töötlemiskoguste arvutamine, raietingimused, ajanormid, toimingute täpsus. Tööpingi projekt.

kursusetöö, lisatud 07.12.2010

kursusetöö, lisatud 03.08.2016

Detaili töötlemise tehnoloogilise protsessi väljatöötamine, klapikorpuse tooriku saamise meetod. Kooste tööeskiisid ja tehnoloogiline skeem, detaili kinnitamise ja paigaldamise seadme konstruktsioon, selle töötlemise varud.

kursusetöö, lisatud 27.01.2012

Tehnoloogiliste toimingute järjestuse määramine osa "Võll" töötlemiseks. Masinate valiku põhjendamine, kvootide määramine töötlemiseks. Tööpinkide lõiketingimuste, ajanormide ja koormustegurite arvutamine, nende vajalik arv.

kursusetöö, lisatud 29.01.2015

Toorikute saamise meetod osa "alumine laagrikorpus". Tootmise liik, osa teenindusotstarve. Kere kokkupaneku ja töötlemise tehnoloogiline marsruut. Tooriku mõõtmete töötlemise varude arvutamine; lõikerežiimid.

kursusetöö, lisatud 22.12.2014

"Kandja" osa mehaanilise töötlemise tehnoloogiline protsess, materjali valik, tootmise eesmärk. Keerukuse hindamine, töötlemine ja kokkupanek. Lõiketingimuste määramine, ühe toimingu detailne reguleerimine ja tooriku joonise koostamine.

kursusetöö, lisatud 26.04.2012

Osa "Abipiduri korpus" kirjeldus ja tehnoloogiline analüüs. Teatud tüüpi toodangu omadused. Töödeldava detaili valik, selle disain. Mehaanilise töötlemise tehnoloogilise protsessi arendamine ja põhjendamine. Lõikerežiimide arvutamine.

kursusetöö, lisatud 10.02.2016

Detaili "kruvi" otstarve ja konstruktsioon, töötlemise tehnoloogiline marsruut. Tootmisliigi ja tooriku hankimise meetodi määramine. Saastide arvutamine, seadmete, lõike- ja mõõteriistade valik; lõikerežiimide valik.

Protsessi struktuur

TEHNOLOOGILINE PROTSESS JA SELLE STRUKTUUR (PÕHIMÕISTED JA MÕISTED)

Tootmis- ja tehnoloogilised protsessid

Tehase tootmisprotsess(sektsioon, kauplus) nimetatakse kogu organisatsiooni, planeerimise, tarnimise, valmistamise, kontrolli, raamatupidamise jms protsesside kompleksi, mis on vajalik tehasesse sisenevate materjalide ja pooltoodete muutmiseks tehase (töökoja) valmistoodeteks. . Sellel viisil, tootmisprotsess- see on kõigi inimeste tegevuste ja tootmisvahendite kogum, mis tehakse konkreetses ettevõttes valmistatud toodete valmistamiseks.

Tootmisprotsess on keeruline ja mitmekesine. See hõlmab: toorikute töötlemist nendest osade saamiseks; komponentide ja mootorite kokkupanek ning nende katsetamine; liikumine kõikides tootmisetappides; töökohtade ja objektide korrashoiu korraldamine; kõigi tootmislülide haldamine, samuti kogu tootmise tehnilise ettevalmistamise töö.

Loomulikult on igas tootmisprotsessis kõige olulisem koht protsessidel, mis on otseselt seotud kindlaksmääratud tooteparameetrite saavutamisega. Selliseid protsesse nimetatakse tehnoloogilisteks. Tehnoloogiline protsess- see on osa tootmisprotsessist, mis sisaldab toiminguid tööobjekti suuruse, kuju või oleku järjepidevaks muutmiseks ja nende juhtimiseks (GOST 3.1109-82).

Lennukimootorite tootmisel kasutatakse mitmesuguseid protsesse: valamine, surve ja lõikamine, termiline ja füüsikalis-keemiline töötlemine, keevitamine, jootmine, kokkupanek, katsetamine. Seega eristatakse protsessi ja toote tüübi järgi valamise tehnoloogilist protsessi, näiteks turbiini labad; kuumtöötlemise tehnoloogiline protsess, näiteks turbiini võll; töötlemise tehnoloogiline protsess jne. Vormimisprotsesside osas võib sõnastada, et tehnoloogiline protsess on vastastikku kokkulepitud toimingute süsteem, mis näeb ette pooltoote järjestikuse muutmise tooteks (detail, toorik ...) mehaanilise vormimise teel. , füüsikalis-mehaanilised, elektrofüüsikalised-keemilised ja muud meetodid.

Protsessi struktuur

Tehnoloogilise protsessi põhielement on operatsioon .

Operatsioon- see on osa tehnoloogilisest protsessist, mida teostavad ühel töökohal üks või mitu töötajat, üks või mitu seadet enne järgmise detaili töödeldava detaili töötlemist.

Toimingu eksisteerimiseks piisab vähemalt ühest kahest määratletud tingimusest. Kui protsess seisneb näiteks töödeldava detaili lihvimises lihvmasinal ja elektrisädeme tekitamises selle pinna legeerimises teisel, siis olenemata osade arvust (vähemalt üks osa) toimub tehnoloogilises protsessis kaks toimingut, kuna töökoha muutused (joon. 2.1).

Riis. 2.1. Tehnoloogilise protsessi toimingud (fragment)

Samas võib töötlemine ühel töökohal koosneda ka mitmest toimingust. Kui näiteks osade puurimine ja hõõritsemine toimub samal puurmasinal nii, et esmalt puuritakse läbi kogu detailide partii ja seejärel vastavalt oludele seadmeid vahetades (vahetades tööriistu, kinnitusi, töötlemisrežiimid, määrdejahutusega keskkond, mõõteriistad jne .), kasutuselevõtuks saate kaks toimingut - "puurimine", teine "kasutamine", kuigi töökoht on üks.

Töökoht on töökoja pinna (mahu) osa, mis on ette nähtud ühe või töötajate rühma toimingu sooritamiseks, kuhu paigutatakse tehnoloogilised seadmed, tööriistad, inventar jms.

Mõiste "operatsioon" ei viita ainult tehnoloogilisele protsessile (TP), mis näeb ette vormimise. Seal on kontroll, test, pesu, karastamine, termiline jne. operatsioonid.

Operatsiooni iseloomustab:

Töödeldava objekti muutumatus;

Seadmete muutumatus (töökoht);

töötavate esinejate püsivus;

Täitmise järjepidevus.

Tehnoloogilise protsessi kavandamine seisneb järgmises:

Toimingute koosseis (nomenklatuur);

Toimingute jadad TP-s;

Operatsioon on planeerimise ja korralduse mõttes TP lahutamatu osa. See on tootmise planeerimise põhiüksus. Kogu tootmisprotsess põhineb järgmistel toimingutel:

Tööjõu intensiivsus;

Logistika (masinad, tööriistad jne);

Töötajate kvalifikatsioon ja arv;

Nõutavad tootmispiirkonnad;

Elektri hulk jms määratakse toimingutega.

Operatsioon on hoolikalt dokumenteeritud.

Operatsioon võib koosneda mitmest üleminekud. Üleminek on osa toimingust, mille käigus töödeldakse detaili sama pinda sama tööriistaga, kusjuures masina töörežiim ei muutu.

Riis. 2.2. Tehnoloogilised üleminekud

a– kaks lihtsat üleminekut (Ι ja ΙΙ); b- üks kompleks (selgitused tekstis)

Joonisel fig. 2.2 näitab vilkuvate aukude tööd elektrokeemilisel meetodil. Nagu näha jooniselt fig. 2.2, a augud saadakse järjestikku üleminekute Ι ja ΙΙ rakendamisel. Jõudluse parandamiseks ühendavad nad sageli mitu lihtsat üleminekut üheks keeruliseks üleminekuks (joonis 2.2, b); see võimaldab töödelda mitut pinda korraga.

Tehnoloogiline üleminek võib sisaldada mitut lõigud. Läbimine on osa üleminekust, mille käigus eemaldatakse (rakeneb) üks metallikiht. Käigudeks jagamine on vajalik neil juhtudel, kui kogu metallikihti ei ole võimalik ühe korraga eemaldada (peale kanda) (vastavalt tööriista tugevuse, masina jäikuse, täpsusnõuete jms tingimustele).

Toimingut saab teha ühes või mitmes tooriku seadistuses. seadistamine on osa tehnoloogilisest toimingust, mis teostatakse ühe tooriku kinnitusega.

Paljudel juhtudel on operatsioonid jagatud positsioonideks. positsioon- fikseeritud asend, mille hõivab alati fikseeritud toorik koos kinnitusega tööriista või seadme fikseeritud osa suhtes, et sooritada teatud osa toimingust. Seega on asend tooriku kõik asendid tööriista suhtes või tööriista tooriku suhtes, kui see kinnitatakse üks kord, näiteks freesitakse kruvipea iga neli külge, kui see on kinnitatud jagav kinnitus.

Asendi ja seadistuse erinevus seisneb selles, et iga uue seadistuse korral saavutatakse tooriku ja tööriista uus suhteline asend tooriku uuesti kinnitamisega ning igas uues asendis tooriku või tööriista liigutamisega või pööramisega ilma töödeldavat detaili lahti võtmata. uuele ametikohale. Seadistuste asendamine asenditega vähendab alati töötlemisaega, kuna tooriku või tööriistaga kinnituspeaga treimine võtab vähem aega kui tooriku lahtivõtmine, ümberpaigutamine ja kinnitamine.